程卫民，刘国明，陈连军

（1.山东科技大学 安全与环境工程学院，山东 青岛266590；2.山东科技大学 省部共建矿山灾害预防控制国家重点实验室培育基地，山东 青岛266590）

自从新奥地利隧道施工法提出以来，锚喷支护在巷道掘进工程中得到广泛应用，而喷射混凝土因其无需模板、施工速度快、工序简单、机动灵活的特点广泛用于矿山井巷、地铁、隧道、水工涵洞等工程的施工[1-5]。常用的有干式、潮式及湿式混凝土喷射技术，其中干喷因为粉尘浓度过大，已禁止在煤矿使用。在煤矿狭小的巷道空间内，喷浆物料常采用现场拌料的方式。任何一种喷射工艺，都存在上料产尘和喷射产尘问题。喷浆粉尘的主要成分是水泥尘，水泥尘是一种分散度很高的粉尘，在空气中极易扩散，而且水泥粉尘具有腐蚀性，对接触皮肤、眼睛、呼吸系统造成严重危害，乃至矽肺致死[6-8]。长期以来，人们对采煤工作面产生的煤尘或掘进工作面产生的岩尘进行了大量的研究[9-12]。然而，对于喷浆粉尘控制的研究相对较少[13-17]。为了降低喷浆粉尘浓度，国内外学者通过采用各种手段：搅拌过程中加入磁化水降尘[18]，开发新型无碱液体速凝剂减少喷射粉尘[19-20]，优化喷射混凝土新工艺[19,21-23]。对于我国矿山来说，接尘工人数在全世界居于首位，而锚喷作业现场为粉尘条件最差的作业场所之一，因此改进现有锚喷作业工艺是大幅度降低作业场所空气中的粉尘浓度的最有效措施。随着预先湿（潮）拌混凝土技术及装备的发展，喷浆干物料在湿式搅拌桶内与水充分润湿混合后变成湿式物料，水泥尘等粉尘在湿式搅拌或管道输送过程中变成水泥浆体，物料喷出后几乎不产生粉尘[24-29]，但是在上料过程中依然有粉尘产生。……