朱海燕

摘要：机械加工精度的影响具体可从内部因素与外部因素两方面入手加以分析，机械设备本身状况、加工操作、外界压力与温度影响等都会使零部件加工精度受到较大影响，使机械零部件缺乏应用的应用效果，所以更需对其深入剖析，以更有针对性地探究影响控制办法。本文在对这些影响因素进行详细分析后，据此从加工规范、运维管理以及外因管控三个方面详细提出了些许控制策略，以期为相关加工工作改善提供一些理论参考。

关键词：机械加工工艺;零件加工;精度影响;控制策略

0  引言

现代化机械零部件加工在标准要求上越来越严格，只有保证所加工生产的产品具有规范要求下的精度，才能有效应用在机械组装上，使机械设备正常运行，推动现代化机械发展模式的构建。但就目前机械零部件的具体加工状况而言，还常出现加工精度不足的问题，机械加工方及零部件应用方都会由此造成一定的损失，所以更需增进相关工艺要点在机械加工操作中有效落实，严格控制加工精度，深入探究影响加工精度的各种因素，并增进更多针对性控制策略的应用，使机械加工更加科学规范。

1  加工精度主要影响因素

1.1 内部影响因素

内部影响因素是零部件加工中出现精度不足问题的首要体现，也是目前最容易对加工精度产生影响的因素，具体有如下几点：

其一，机械设备误差。任何机械设备都会因装配精密性而出现一定的参数误差，不过大多数时候这些误差特别小，可忽略不计，也不会对零部件加工精度造成过大影响，但只要受到一些刺激造成误差范围放大，就会造成比较严重的精度不标准问题。比如在数控机床中，机床没有安装稳定，在运行过程中会轻微晃动，或是内控编程没有结合实际使用组件进行适当调整，都会使误差问题得以放大，由此造成更加严重的精度偏差[1]。

其二，机械设备磨损。设备经过一段时间使用，即便经严格规范保养也会出现一些磨损问题，受材料限制下这种问题很难避免，更何况很多车间并未严格开展机械设备的运维管理，运维管理制度不明、落实不足，更容易出现严重的设备磨损问题，由此而造成的误差也会逐渐增大。比如数控机床中很多刀具在使用中常会出现严重磨损，如果不及时更换，很可能据此造成零部件参数的较大偏差，而且机床在长时间高负荷使用后，容易因加工组件磨损、变形而使其无法按照既定加工程序顺利运行，偏离既定加工标准，也会造成零部件加工精度的偏差。

其三，人员操作管理。加工工艺的有效落实还会受到设备操作人员的操作状况影响，如果操作人員具有足够且专业的设备操作知识及严谨工作态度，就能大大降低人为因素导致的精度不达标率，但就目前很多操作人员工作状况而言，工艺流程不清楚、专业技术要点不明确，甚至缺乏严谨认真的工作态度，都会使其难以准确满足精度标准;其中比较常见的就是操作人员经验与规范流程之间的冲突，很多操作人员受工作影响而未严格按照操作流程进行操作，也会出现精度误差问题。

1.2 外部影响因素

外部影响因素主要是指非机械设备操作及其自身误差造成的精度影响，这类问题主要可从机械加工中常见的热变因素及受力因素两方面加以考虑：

其一，热变因素。机械加工过程中会产生很多热量，这是很难避免的，比如各类组件的高速切割、摩擦加工，都会产生热量，短时间对设备组件不会造成较大影响，但一经长时间的高负荷操作，很容易因过高热量而造成机械设备组件结构的受热变形，使机械设备无法按照既定的加工程序展开施工操作，或者因热量而对加工材料造成一定的影响，也会导致加工操作不当，以此影响到零部件的加工精度。

其二，受力因素。目前机械加工仍是通过设备与工件直接接触而展开的加工操作，所以难免会对工件造成一定力的影响。最常见的受力精度影响就是加工设备对加工材料的挤压破坏，导致加工材料出现变形问题，即便规范加工过程，最终也会变成一项残次品;比如在实际加工参数限定中没有充分考虑机械设备挤压力对工件的影响，就会导致成品零部件丧失既定标准值的充分对比性，使其出现较大偏差。此外，机械加工操作中也会出现一些应力，虽然比较微小，但如果在加工过程中对其不加以控制，也会出现较大精度影响。

2  加工精度影响因素的有效控制策略

2.1 严格规范零部件加工操作

保证零部件加工操作过程的规范化要作为影响因素管控的首要方法，在具体操作过程中需严格按照零部件加工的规范方法，以此提高零件加工操作的精度维护：其一，要对各机械设备进行严格检测。设备进场前应结合质量标准以及加工技术规范对其进行详细检测，保证设备各组件及运行状况均能精确契合参数标准，以此避免设备自身因素对零部件加工造成的精度影响;同时还要不定期进行机械设备的运行状态检查，确保设备各项参数规范时再进行加工操作，否则就需尽快加以修整。其二，制定规范严谨的零部件加工流程方案。对各类机械设备完成良好调试，做好零部件加工的基础准备工作，并结合不同零部件加工类型展开针对性分析，对于打磨、镗孔等精度要求较高的加工类型要选定更适宜的精加工流程，以避免加工模式选用错误，保证具体加工过程中严格按照精度标准展开，减少加工生产成本支出[2]。其三，提高操作人员的综合素质。人为因素也在机械加工精度管控中起到重要的影响作用，所以更需重视操作人员的综合素质提升，一方面要增进其专业加工技能的强化，定期组织相关培训活动，聚焦各类先进加工技术，使操作人员逐渐掌握更多加工技术，结合操作人员的经常性交流互动，分享工作经验和加工技巧等，使操作人员工作能力显著提升;另一方面则要通过相关制度规范提高操作人员工作过程中的严谨性，如绩效核查、奖惩机制等，以此促使操作人员在零部件加工中保持规范、专业、细致的工作态度。

2.2 加强机械设备的运维管理

机械设备的运维管理工作主要在于避免设备本身固有或长时间运行中产生的各种误差因素影响，以此提高零部件产品加工精度。其一，要制定标准化的运维管理方案。将每日、定期和全面运维管理模式结合起来，每日生产加工中都要对设备进行检查，组件有无出现破损、变形，设备启动运行是否正常，各组件间隙是否合理等等，做好每日检查记录;定期检测需对机械设备进行整体的核查，包括设备是否出现结构变形、锈蚀、磨损等问题，以及时进行故障检修或零部件的更换;全面检测一般结合不同设备生命周期来看，一般3-5年展开一次，清查其中老旧零部件并及时更换，参考日常与定期检修记录对设备构件加以更新，以此避免故障零部件的应用影响。其二，还要做好设备的更迭管理工作，准确把控老旧机械设备的加工范围，对于一些高精度要求的零部件，传统老旧设备显然已经无法满足实际加工需求，应及时进行设备的更新，并建立新进设备的管理档案，对其实际参数内容等进行必要的核查监管，以此提高零部件加工精度。

2.3 严格管控外部影响因素

温度控制和受力控制是机械零部件加工精度重要影响因素，对其二者的控制策略关键在于针对性问题解决，从不同设备运行中出现的精度差展开更合理化管控。其一，在温度控制上，应着重关注机械设备运行中的热量处理，比如在进行零部件打磨加工中就会出现很多热量，对零部件结构产生破坏性影响，针对这一问题可定期进行冷水降温处理，或是在砂轮系统结构中增设冷水循环系统，通过冷水的带热运动抵消砂轮旋转过程中产生的热量，以此保证温度的合理控制;机械运行内部出现的发热变形问题，大多数是因为设备零部件契合过紧而导致摩擦较大，可以通过添加润滑油使设备零部件运转更加灵活，或者避免长时间使用设备，中间定时停歇片刻，使设备零部件温度逐渐降低。其二，在受力控制上，摩擦、挤压是其中最常见的精度影响应力，一方面要由技术人员在设备运行前先进行零件松紧、组件疏密的检查，清除各类干扰项，确保设备整体结构力均匀;另一方面还要对摩擦力参数进行合理规划，通过多种方法，如在设备零部件中添加润滑油等，减少设备摩擦影响，还可以定期对接触面进行打磨处理，减少摩擦影响，或者由专业技术人员结合摩擦力对工艺系统适度调控，将其中负面影响转移到另一不会对加工精度造成影响的方面，以此提高零部件加工质量[3]。

2.4 引进各类先进加工工艺

加工工艺的创新是促进机械零部件加工精度提升的重要方法，通过加工操作中的经验总结、先进设备与技术引进更能促进零部件精度的准确控制。所以各零部件加工企业更需增进各级工作人员创新意识的培养，在引进各类先进加工工艺的同时也要促进加工操作中各项经验的汇总，不断改进加工技术，促进零部件加工精度的提升。比如在自动化技术的应用中，可有效降低人为因素在精度控制上的干扰，结合零部件样品的数据内容对自动化设备各项参數加以调适，应用智能自动化程序完成零部件的精确加工，并借助自动化监测系统对加工过程进行详细监测，对于非人为因素造成的各项误差通过传感器能够准确识别，并结合设定内容展开误差补偿，以此最大程度降低零部件加工中可能出现的误差问题。在先进加工工艺的引进中需多增进操作人员的教育培训，定期开展技术学习、设备熟悉等活动，使操作人员准确把握各项先进技术的规范应用要点;同时还可组织一批技术精湛的工作人员展开加工精度影响因素的攻坚实践，通过众多加工精度故障问题的综合分析，探究有效管控办法，以此不断提高零部件加工精度。

3  结束语

总之，机械加工作为一项尤为重视产品精度的工作，在具体加工过程中务必要对其各项加工精度影响因素深入探究，明确具体加工过程中的各项要点，以此为基础才更能保证影响因素的管控更具针对性和实效性，并进一步加强工作人员的培养，提高其加工规范化、严谨化的重要认知与能力提升，结合加工工作指导以及更多先进技术的引进，实现对热变、压力等外在因素的合理管控，以促进加工精度的提升。

参考文献：

[1]张朝国.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制[J].阜阳职业技术学院学报，2020，31（01）：43.

[2]璩丰丰.机械加工工艺对零件加工精度的影响及应对[J].南方农机，2020，51（06）：142.

[3]程瑞虹.关于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].内燃机与配件，2019（24）：77.