庞英会

摘 要：针对历年来山东水泥产品质量监督抽查暴露出的不合格项目占比较重的氯离子含量超标问题，从水泥生产企业在质量主体责任意识、原材料选用、质量管控等几个方面综合分析问题产生的原因，提出通过采取规范使用助磨材料、强化原材料进厂检测与控制、提升检测能力和水平等一系列措施，对水泥产品质量安全风险进行有效预防和控制。

关键词：质量安全 水泥中氯离子含量 监督抽查统计 助磨材料 商品熟料 混合材料 缓凝材料 原材料质量控制 质量安全风险防控

文章编号：2095-4085（2020）05-0137-02

水泥产品作为重要的基础原材料，其质量好坏直接影响到建筑工程的质量安全和使用寿命，关系到人民的生命安全与财产安全。据国家市场监督管理总局网站公告，山东目前持证生产水泥产品的企业330余家，其中水泥粉磨站约250余家，企业数量约占全国1/10。作为水泥生产和消费大省，水泥产品质量安全保障工作异常重要。通过山东省历年监督抽查结果显示，水泥中氯离子含量超标现象十分突出，成为水泥产品质量不合格的主要因素。针对历次抽查发现的氯离子含量超标问题，亟需以问题为导向，从根源上解决影响水泥产品质量的关键问题。为此，从以下几方面分析问题产生的主要原因并提出相应的预防与控制措施。

1 监督抽查结果统计

国家市场监督管理总局高度重视水泥产品质量安全监督管理工作，每年均将水泥产品列入《全国重点工业产品质量监督目录》。通过山东省市场监督管理局发布的近五年的监督抽查统计结果显示，氯离子不合格率占比89.29%，水泥中氯离子含量超标问题十分突出，见表1《山东省水泥产品质量省监督抽查结果统计表》。水泥中的氯离子含量是造成混凝土中钢筋锈蚀的主要原因，在氯盐环境下，钢筋受氯盐侵蚀可形成很深的锈蚀坑，会严重削弱钢筋的承载力，从而降低混凝土的整体性能，出现建筑安全隐患。

2 水泥中氯离子含量超标原因分析

水泥中氯离子超标会产生电化学反应，导致钢筋表面腐蚀，同时还会在钢筋表面形成红铁锈，导致体积膨胀使混凝土结构开裂。水泥氯离子的来源主要是原料、燃料、混合材料和外加剂，水泥中氯离子超标往往是掺加了含氯盐高的石膏、混合材料和助磨剂。高氯盐能激发水泥的早期强度多掺混合材，降低水泥的成本。也存在部分企业进厂原材料管理不严，氯离子超高原材料的使用。严格限制此类混合材和外加剂的使用即可大大降低氯离子超标的现象出现。

1.生产中滥用不合格水泥助磨材料。水泥助磨剂的主要功能就是在粉磨过程中起助磨、增强作用。据了解，为了提高经济效益，水泥生产企业在水泥粉磨过程中基本都使用了水泥助磨剂，但助磨剂的供应渠道多样，价格高低不同，质量良莠不齐。部分中小型水泥粉磨站，在生产中使用不合格水泥助磨材料，为达到减少熟料配比、降低生产成本的目的，致使水泥中氯离子含量超标。

2.采购的商品熟料中氯离子含量偏高。水泥熟料中的氯离子主要由原燃料或协同处置的废弃物带入。水泥熟料氯离子偏高因原燃材料控制及过程控制不当引起水泥熟料氯离子偏高。主要表现为：当窑系统操作异常，窑皮脱落，或清理预热器结皮混入熟料，易造成水泥熟料氯离子偏高;水泥窑协同处置生活垃圾产生的窑灰的不当使用等均能使出磨水泥氯离子含量升高。

随着国家熟料产能的调控，山东熟料企业全面落实错峰生产和停窑限产，熟料价格居高不下，熟料购销较为紧俏。没有稳定熟料来源的社会水泥粉磨站利润空间越来越小，为降低成本多渠道采购熟料，出现了跨省采购、进口国外熟料等現象。因熟料采购难度加大，水泥粉磨站降低了质量要求，忽视对进厂熟料的氯离子指标实施检测与控制，可能会造成水泥中氯离子含量超标的质量隐患。

3.未对进厂原材料的质量实施有效控制。水泥企业在生产过程中根据不同的水泥品种掺加不同种类和比例的混合材料，可供选择使用的混合材料多以矿渣、粉煤灰、锅炉炉渣等工业固体废物为主，缓凝材料多采用脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等工业副产石膏替代天然石膏。受各种因素影响，企业采购使用的原材料的有关质量指标难以保证生产需要。一是因技术进步，上述工业固体废物用途广泛，市场竞争激烈，资源供应紧张，对于中小水泥粉磨企业来说，优质原材料采购比较困难。二是因环保政策趋严以及工艺变化等原因，排废企业不能采取有效措施对固体废物进行治理，致使氯离子含量居高不下。三是固体废物加工企业为提高物料易磨性，在粉磨加工矿渣粉、粉煤灰等产品过程中掺加了高氯助磨材料。面对当前形势变化，水泥企业没有及时应对。忽视对进厂原材料的质量把控，没有制定原材料的氯离子含量的内控标准或未对氯离子实施检测与控制。存在检测能力不足的情况，氯离子检测不规范或检测不准确。检测频次不足或批量放宽，不能实现有效控制。由于应对措施不力，致使水泥中的氯离子含量出现波动。

3 预防与控制措施

针对当前水泥生产企业暴露出的水泥中氯离子含量超标的突出问题，综合分析原因，可采取以下措施进行有效控制和事前防范。

1.水泥生产企业特别是中、小型水泥粉磨站应牢固树立产品质量主体责任意识，高度重视水泥产品的质量安全管控工作。用于指导水泥助磨材料生产的国家标准《水泥助磨剂》（GB/T26748-2011）已于2012年3月1日正式实施，该标准规定了氯离子绝对值增加不大于0.01%，这使助磨剂能够适应国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB/T175-2007）的要求，更好地实现水泥产品中的氯离子含量不大于0.06%。为此，水泥生产企业在选择使用水泥助磨剂时，应积极采用国家标准，验证各项技术指标能否达到国家标准《水泥助磨剂》要求，坚决杜绝因利益驱动，盲目采购使用劣质低价助磨材料和违规使用工业盐等高氯材料。

2.水泥生产企业应建立健全质量管理体系，并切实保证有效运行，持续提升质量保障能力。完善检验检测手段，提高质量控制与把关能力，坚决杜绝不合格原材料进厂和不合格水泥出厂。由于社会水泥粉磨站在采购商品熟料时，多关注熟料强度指标，往往忽视氯离子含量问题，在使用中可能造成水泥质量隐患。为此企业应重视加强熟料中氯离子含量的进厂质量控制，对于经检测或验证发现的高氯熟料及时采取预防和纠正措施，通过熟料搭配或调整水泥配方等方式，合理、有效的进行使用。

3.企业在采购和使用工业固体废物等混合材料和缓凝剂时，应重视加强对供方材料质量的评价工作。可通过合同约定的方式明确氯离子含量指标，并严格对进厂材料实施检测与控制。与钢铁厂、热电厂、化工厂等上游排废企业建立动态沟通机制，随时了解掌握企业内部工艺调整和废渣排放的变化情况，便于水泥企业及时调整和控制使用。水泥企业在对进厂原材料实施检测与控制时，应当制定原材料中氯离子含量的内控标准，明确控制指标、检测频次和取样方法等内容，严格进行把关控制。同时加大对半成品、成品的检验力度，提高检测水平和试验准确性，确保水泥氯离子含量符合国家标准，最终实现有效控制，杜绝不合格水泥出厂。