王 超，梁 鹏，2，王玉玲，曹玉哲，姜芙林

（1.青岛理工大学机械与汽车工程学院，山东青岛 266520；2.中国科学院兰州化学物理研究所固体润滑国家重点实验室，兰州 730000）

0 引言

现代工业中，常常在运行中的机械部件间添加润滑剂（如油、脂、水等），以减少摩擦副表面（如齿轮、滑动轴承、滚动轴承等）之间的摩擦磨损，从而达到润滑的效果。而润滑膜的厚度对润滑效果起着决定性的作用，润滑膜过薄或者过厚都会引起一些不良后果，如摩擦副间的磨损、胶合等。因此，为防止润滑失效，需要对润滑膜的厚度进行测量，从而监测设备的润滑状态。

目前常用的润滑膜厚度监测方法主要有电学测量法、电磁测量法、光学测量法和超声波测量法。前3种测量方法，都需要对机械零件进行修改或者对应用条件有一定的要求，因此会限制它们在工业上的应用，而超声波测量法具有更好的工业适应性。

Jong R P 等[1]考虑了超声波的频率、介质的厚度以及介质的声阻抗等因素对使用超声法测量液体膜厚度的影响。Pialucha T 等[2]根据声波在介质分界面处应力和位移的连续性，利用垂直入射的超声波测量了两个介质间的薄膜厚度。Drinkwater B W等[3]在分析方法上做了延伸，认为仅仅考虑时域信息是不够的，还需要从频率中获得更多有用的信息。Quinn A M等[4]使用超声波对接触面之间的压力进行了测量，并研究了反射系数与压力之间的关系。申洪苗等[5]构建了斜入射超声波在三层介质中传播的弹簧模型，并分析了超声波入射角度、频率以及油膜厚度对反射系数的影响。……