施宋伟

(福建长源纺织有限公司，福建 长乐 350212)

1 何为“短粗”

在纱疵分级仪上将短粗节纱疵分为A1～D4共16种，纱疵分级图见图1。按纱疵粗细分为+100%，+150%，+250%，+400%共4个界线；按疵点长度分为0.1 cm，1 cm，2 cm，4 cm，8 cm共5个界线。

在实际生产中，1 cm～2 cm短粗节出现的频率最高，其在布面上表现为一个突出的粗节，影响织物外观甚至造成布面降等降级。自动络筒机对此类型短粗节是力有不逮、切不胜切，严重影响工作效率。在自动络筒机上设定的清除门限通常是短粗节长度(LS)为1.3 cm、短粗节直径与原纱直径倍数(DS)为2.6。

2 产生“短粗”的理论分析

理论上，在牵伸区中的快速纤维与慢速纤维的变速点恒定时，唯有浮游纤维可以产生少量的短粗节，但在实际生产过程中由于变速点受外界影响的变化，短粗节的数量也随之变化。图2为简单罗拉牵伸纤维变速点分布图，图3为胶圈牵伸纤维变速点分布图[1]。

在简单罗拉牵伸中，前罗拉、前胶辊形成的摩擦力界与后罗拉、后胶辊形成的摩擦力界均衡对峙，纤维变速点呈正态分布。在胶圈牵伸中，由于弹性钳口的控制，使得变速点集中靠近前钳口，变速点的受控使得牵伸中的纤维在理想状态下纺成优质的纱线，此时短粗节最少。而一旦由于人为、环境、原料、器材、工艺发生变化，导致摩擦力界发生变化，尤其是在弹性钳口遭到明显破坏的情况下，理想的牵伸状态不复存在，变速点发生紊乱，短粗节就会大量增加。

3 产生“短粗”的因素

从“人、机、料、法、环”5个方面分析被破坏的变速点，以及导致短粗节暴增的因素[2]。

3.1 人为因素

这里的“人为因素”主要指操作中的人为因素：清洁不良、飞花附入牵伸区(包括前道工序飞花、短绒集聚进入须条)；单个细纱隔距块用错；须条、粗纱包卷不良；等。

3.2 设备因素

设备因素包含了设备与器材的因素，影响变速点紊乱的主要因素是器材。前纺的主要因素是梳棉机针布状况不良，造成棉网中纤维分离度欠佳。其余因素主要集中在细纱牵伸部分：牵伸部分齿轮磨损，搭头不规范；上下销变形；胶圈老化、破损；前胶辊破损、变形、表面处理不当；小铁辊缺油卡死；摇架弹簧老化失效；下胶圈张力松紧不当；有些器材如压力棒隔距块、集棉器用的好可控制浮游纤维，用的不好则会加大变速点紊乱。

3.3 原料因素

原棉中短绒率和含糖量过高；化纤添加油剂失当；化纤中有超长纤维、硬并丝；等。

3.4 工艺因素

工艺因素对改善变速点紊乱有重要的影响，这一点常常被人们所忽视，工程技术人员应加强对工艺技术的掌握以改善纱线的短粗节。

3.4.1 配棉不准确

技术人员应掌握现有原棉情况，提前做好配棉接批应对措施。如：某厂生产涤棉27.8 tex、13.0 tex普梳或精梳纱线，同一配棉，在纺涤棉13.0 tex普梳纱时经常出现结杂超标问题，笔者建议停开涤棉13.0 tex普梳纱，因为这时去改善配棉成分或者在设备、器材上调整工艺都不是最优解。

3.4.2 梳理元件速度不当

刺辊速度、锡林—刺辊速比不当。刺辊的握持打击会严重损伤纤维、产生短绒。适当降低刺辊速度、增大锡林—刺辊速比可使纤维及时转移、减少反复梳理。通常加装了预分梳板的梳棉机，纺棉时刺辊转速为600 r/min～700 r/min，纺涤时刺辊转速为800 r/min～900 r/min，锡林—刺辊速比控制为2～3。

3.4.3 并条工艺失当

并条机合理的工艺设计，可以有效改善棉条的内在结构，拉直纤维、消灭弯钩纤维，减少棉结。

头并、预并采用较小的并合数和总牵伸倍数、较大的后区牵伸倍数和后区隔距，可以消除前弯钩纤维。通常头并、预并工艺设计并合数为6根，总牵伸倍数略小于6，后区牵伸倍数约为1.8。

二并采用较大的并合数和总牵伸倍数、较小的后区牵伸倍数。总牵伸倍数大，可以消除后弯钩纤维，且有利于改善条干。通常二并工艺设计并合数为8根，总牵伸倍数略大于8，后区牵伸倍数约为1.2。

3.4.4 粗纱、细纱未采用“两大两小”工艺

粗纱应采用“捻系数大、牵伸倍数小”的工艺；细纱采用“后区隔距大、后区牵伸倍数小”的工艺。“两大两小”工艺就是针对改善变速点紊乱而设定的，其中“后区隔距大”常被忽视。

3.5 环境因素

温湿度的变化并不直接影响变速点，但会对生产造成破坏性的影响，也会产生众多短粗节。南方梅雨季节的高温高湿环境会造成大量缠绕断头，而北方冬季的低温低湿环境会导致静电、冷车，使得生产难以为继；短粗节来自于大量进入牵伸区、卷绕区的飞花、飘头以及比平时高出几倍的人工接头和集棉器、压力棒隔距块在管理混乱时带来的负作用。

4 伴生的“短粗节”

短粗节常伴随着纱疵增多、条干恶化等问题同时出现，这是因为外在因素不仅影响了变速点，还造成了更加明显的纱疵、条干恶化，在布面上形成明显的阴影或规律性条纹[3]。短粗节的产生原因主要有如下方面。

a) 前罗拉被割伤，产生10 cm机械波，条干恶化、短粗节大增；

b) 上销变形，产生30 cm～40 cm机械波，条干恶化、短粗节大增；

c) 配棉等级下降，短绒增加、条干恶化、短粗节大增；

d) 上胶圈龟裂，波谱图出双峰，条干恶化、短粗节大增；

e) 传动齿轮缺陷，如啮合不良、磨损、键槽松动等，波谱图对应部位有机械波，条干恶化、短粗节大增；

f) 钳口隔距块由2.0错用为4.0，条干恶化、短粗节大增，而当大钳口隔距块错用小时，还会有硬头和细节出现。

5 来去无踪的“短粗节”

短粗节常给人一种来无影去无踪的感觉——有时候条干恶化、短粗节暴增，还未来得及找到原因，条干、短粗节指标又恢复正常，这通常是因半制品内在结构发生变化所致。如：配棉工作未掌控好、原料中短绒大量增加；梳棉工序针布损坏或因某种原因导致的梳理不够充分；等。这种现象在前纺工序及时调整之后，会自行消失。

6 特例“短粗节”

大多数1 cm～2 cm短粗节都是在细纱前牵伸区内，因各种因素影响了变速点而产生的，但1 cm左右的短粗节例外，它是在加捻区之后形成的，由钢丝圈挂花引起，在纱体上可移动、易区分。日常生产中应注意观察、分析钢领是否衰退、钢领钢丝圈是否匹配或毛羽是否超常，针对性预防这类短粗节；横截面为圆弧型的钢丝圈较瓦楞型钢丝圈不易挂花。

另一种1 cm左右的短粗节是在细纱牵伸区内产生的，是集聚在胶圈与胶辊之间的短绒从钳口中附入产生，而不是影响变速点造成的。

这类疵点的主要起因是环境因素，在相对湿度小、车间飞花多、胶圈与前胶辊间隙小于2 mm等情况下容易产生。由于温湿度的影响，这类偶发性疵点数量较大，常呈爆发性态势。应采取的措施为：做好胶辊胶圈抗静电处理；前区罗拉中心距调整恰当；加强卫生巡回；及时开启加湿器。如果纺织厂开启空调来应对此类问题，效果立竿见影，只是代价颇高，应视实际情况处理。

7 结语

1 cm～2 cm短粗节相对于长粗节、长细节来说，出现频率高、疵点数量大且发生无规律，发生面积是多台或个别机台且时有时无，危害性更大。这是因为长粗节、长细节可由自动络筒机清除，而短粗节仅能采取预防和规避措施。摸清短粗节的来龙去脉，对于区分各类纱疵的成因，提升纱线产品质量，提高工程技术人员技术水平，有着极大裨益。