郭丙结

摘 要：我国的机械制造行业正处于飞速发展阶段，机械加工工艺技术在全球的机械加工行业中也属于顶尖水平。而随着经济发展的加快，人们日常生活水平的提高，现代工业对于机械加工产品的精度，也提出了新的要求。而在加工过程中所出现的误差，直接对最终成品的精度产生巨大影响。当误差过大时，这会导致加工产品不符合实际需求，只能作为报废处理，直接影响机械加工企业的经济效益，同时不利于我国的工业建设发展。

关键词：机械加工;工艺;误差原因;对策

【中图分类号】：TH161 【文献标识码】A

前言：

误差是衡量机械加工水平的重要参数，误差低，则表示机械加工水平精度高[1]。但在实际加工的过程中，误差無法被完全消除，仅可通过有效措施来减少误差，从而增加机械加工的精度。现在机械加工行业发展十分迅速，但人们对于机械加工产品要求也在不断提高。多元化、精准化的加工工艺，已成为了未来机械加工企业发展的必然趋势[2]。本文从减少误差的角度出发，具体分析误差产生原因，提出解决措施。提高了机械加工行业的精准度，为我国机械加工行业的进一步发展作出贡献。

1机械加工工艺技术的误差原因

在进行机械加工的过程中，误差是影响产品最终质量的主要因素之一，从某种角度上来说，误差是必然存在的，并且无法被完全消除。而机械加工过程产生误差的原因较多，需要从不同角度进行分析，以减少误差的产生。

1.1 定位误差

进行机械加工之前，需按照工艺图纸，对加工零件进行定位。在此过程中，对于零件的位置、状态均有严格要求。加工零件与定位元件之间存在规定的工厂，因此加工零件与定位元件即使处于同一位置，也存在细小的差别，极易导致零件加工的基准线与定位基准线之间出现误差。零件加工的位置挑选不当。这会导致零件加工误差增大，最终成型尺寸与工艺图纸设定尺寸严重不符，甚至导致加工零件报废的结果。定位装置不牢固也会导致加工零件的实际位置出现误差，在进行机械加工的过程中，无法按照工艺图纸进行加工，出现技术误差问题。在采用外力对加工零件进行装夹固定时，如未能正确参考加工零件的具体参数，导致加工零件自身产生内应力大于自身弹性系数时，也会出现机械加工工艺技术误差。此类误差问题多因工作人员在进行机械加工时，工作态度不够端正、细致，导致加工零件的定位位置不够准确，造成定位误差的出现，影响加工零件的最终质量。

1.2机床误差

机械加工的过程离不开加工机床。机械加工机床在出厂之前，多数应用现代工业的流水线生产，最终成品允许一定误差的存在[3]。实际的机械加工过程中，加工机床在不断地进行运作，多种设备之间均存在磨损情况，机床的主轴、导轨、传动链等运行均出现一定误差，会导致实际加工过程中，机床的运行轨迹偏离工艺设计图纸。机床的某一设备出现可接受范围内的误差时，对加工零件的最终质量影响较小。但多个设备同时出现误差，将大大影响机床的加工精度，导致最终成品不符合加工要求。

1.3刀具误差

刀具误差是机械加工工艺误差中最常见的一种。在实际进行机械加工之前，通常通过加工零件的形状、尺寸、用途等，来进行选择加工刀具。整个机械加工过程，以所用加工刀具的实际参数为准。但实际加工过程中的刀具并不统一，不同品牌的刀具种类、特性、结构等均存在较大差异，同一工艺图纸所采用的不同加工刀具，加工零件的最终参数会存在一定误差。刀具在长期的使用过程中，会出现不同程度的磨损，此类磨损也会导致加工精度的下降。

1.4工艺变形误差

机械加工零件、加工刀具等器具的材质均可对最终成品的质量产生较大影响。在实际机械加工过程中，未能正确参考加工零件机、加工刀具等的加工特性、使用特性等，同时没有根据相关工艺进行相应的保护措施，会导致加工零件的形状出现变形，未能符合工艺要求。如部分加工零件需进行小弧度机械加工时，工作人员选择直角加工工艺，最终成品将难以符合工艺要求。实际的加工过程中，设备运转、刀具加工零件之间摩擦等状况，均会产生一定热量，在缺乏保护措施的情况下，加工零极易因受热而导致部分变形，最终出现工艺变形误差。

2减少机械加工工艺技术误差的几点建议

误差问题虽然无法被完全消除，但可在实际加工过程中尽可能的减小，最终达到可接受的范围内，将对最终成品的影响降到最小。由此，减少误差的措施，对于机械加工过程尤为重要。

2.1做好前期准备

前期的准备工作，其目的在于提高最终成品的质量[4]。但实际加工之前，工艺图纸的设计人员需对具体加工人员进行技术交底，对加工零件的结构、特性等实际参数进行具体分析，帮助加工人员深刻了解实际误差的可接受范围，对每一个加工环节进行具体分析，统一整理理论参数与实际加工的差异性，是实际加工人员理解每一项参数的具体含义。同时，做好对加工零件的变形控制，协助加工人员了解加工零件的材质、参数等，依据实际加工情况，采用合理的固定装置，通过多次实验的方式，得出最终固定力度，防止力度过大而造成加工零件变形等情况出现，同时注意加强加工过程中的防护措施。

2.2加强设备保养

提升加工设备的加工精度，是减小误差的直接手段，而加强日常工作中对于加工设备的保养措施，对提高设备加工精度有很大帮助。加工人员应对设备机床建立相应的巡查保养制度，定期对设备运行的每个环节进行具体检查分析，监测主轴、导轨、传动链等重要设备的磨损情况。一旦发生重大磨损情况，则需及时更换磨损的配件。并在更换配件完成之后，进行短暂的磨合期，才能开始实际机械加工工作。对加工零件的最终成品进行分批次抽检，将抽检零件的具体参数与元件参数进行对比，分析误差发生原因，并针对原因进行设备机床的保养工作。

2.3提高刀具更换频率

加工刀具的长时间使用，必然出现磨损情况，而此类磨损情况严重的降低了刀具的灵敏度。机械加工的准备过程中，在工人员需完成对于刀具的检查工作，出现严重磨损情况，则需及时更换刀具，保障加工刀具的精准度。同时，工艺图纸设计人员应帮助加工人员加深对工艺流程的了解程度，明确加工过程中具体的行为规范及应用刀具的特性等，使加工人员可根据加工零件的实际特性而选择适当道具进行精确加工。同时，机械加工人员应加深对于各种品牌道具的了解，明确各品牌刀具之间的特性差异，正确实施各种刀具的养护措施。在延长刀具的使用寿命的同时，加强加工精度，减少误差。

2.4提升员工专业素质

加工人员是机械加工流程的具体操作者，提高加工人员的专业素质，是减少误差的最有效措施。目前，虽然我国大部分机械加工形式均采用智能化操作，但加工人员仍在整个流程中拥有不可取代的地位，智能化操作也离不开工作人员的技术支持。加强对于操作人员的培训工作，增长员工的职业技能，可减少在机械加工过程中，因操作失误而导致的误差。而定期的培训工作，在加强员工操作技能的同时，更可系统的向操作人员传授讲解工艺图纸的具体参数要求、机床设备、刀具的养护工作、意外情况的补助措施等，均可减少最终成品的误差。

结论

综上所述，机械加工的过程中，控制误差是提高机械加工产品精度、质量的关键。我们在控制误差的道路上，应从产生误差的根本原因上进行具体分析，同时有针对性的提出解决措施。结合实际情况保证整个机械加工流程正常运行，将误差控制在合理可接受的范围之内，保障产品的最终质量。

参考文献：

[1]崔庆成.探究机械加工工艺的技术误差问题及应对策略[J].农村经济与科技，2018，29（12）：293，286.

[2]陆江荣.刍议提高机械加工精度的工艺措施[J].城市建设理论研究（电子版），2016，6（8）：3648-3649.

[3]崔庆成.探究机械加工工艺的技术误差问题及应对策略[J].农村经济与科技，2018，29（12）：293，286.

[4]李友生.机械加工工艺技术的误差分析及对装配质量的影响探讨[J].中国新通信，2018，20（11）：218.