孙世臣，韩旭，胡辰，田玉晶，赵而团

(山东理工大学机械工程学院，山东淄博 255049)

塑料制品与传统材料制品相比，具有密度小、耐腐蚀好和成本低等优点，因此塑料制品在日常生活中的应用越来越广泛。运用CAD／CAE 技术进行注塑模具设计成为一大热点[1-3]。计算机辅助设计克服了传统注塑模具设计周期长、需要反复试模、修模的缺点，节省了研发成本，缩短了设计周期[4]。运用moldflow 进行注塑工艺参数优化模拟，当变量较多时，计算量变大，难以快速高效筛选出最优工艺参数[5]，而采用正交试验对工艺参数进行优化分析，能快速高效地选择出最优参数，因此可以将moldflow 模拟和正交试验方法有效结合进行注塑模具设计。对同材质、结构类同的塑料件，若单独开模会增加生产成本，延长生产周期。若将同材质、结构类同的塑料件设计在同一注塑模内，形成一模多类多件的布置，可以大大提高生产效率，降低设计和生产成本。但模具设计具有一定的难度和复杂性，特别是如何避免不同塑料件之间干涉仍是设计中的难点和重点[6-9]。

笔者运用UG 注塑模具设计模块，完成了可以成型两种不同尺寸的帆船钩一模四腔的注塑模具设计，并根据正交试验，运用moldflow 对注塑的工艺参数和模具结构参数进行优化设计，快速筛选出最优的注塑工艺参数，按照最优工艺生产出的塑料件符合设计精度要求，极大地提高了生产效率。

1 塑料件结构分析

帆船钩塑料件为一套两件，其结构如图1 所示，钩子1 最大轮廓尺寸为34 mm×18 mm×16 mm，体积为4 000 mm3，钩子2 最大轮廓尺寸为34 mm×21 mm×23 mm，体积为5 980 mm3。……