■ 雷尼绍供稿

自动化加工单元

齿轮和变速箱制造商Katsa Oy公司委托Flexmill Oy公司设计并打造了一个自动化加工单元，用于对直径从50mm到1.5m不等的齿轮进行抛光和去除毛刺处理。该整体的自动化加工单元集成雷尼绍RMP60测头，后者安装在定制设计的刀架上。在开始抛光和去除毛刺之前，ABB机器人使用该测头采集关键的工件位置数据。

挑战：使用砂轮手动去除毛刺的差异性大，导致同一批次齿轮的表面质量不一致。此外，车间操作员必须技能娴熟，才能保证表面质量稳定。而且，手动去除毛刺又脏又危险，抛光和去除毛刺作业已成为制程瓶颈，经常导致工期严重延误。

解决方案：为实现自动去除齿轮毛刺，Flexmill打造了一个加工单元，集成有ABB机器人、雷尼绍RMP60测头及双工作交换台系统，能够在加工一个齿轮的同时装载另一个齿轮。

为确保通过自动去除毛刺工艺去除机加工齿轮上的所有余料，须在Flexmill软件中输入齿轮和轮齿的精确几何参数。Katsa生产的各种齿轮的某些参数已知。

其他未知的参数可以使用RMP60无线电测头进行测量。ABB机器人使用该测头在工件找正过程中确定工件位置，然后控制器利用采集的位置数据生成完整的自动去除毛刺循环——无需手动编程。加工完成后，还可使用该测头在序后确认成品尺寸。

RMP60测头搭载稳定可靠的跳频 (FHSS) 技术，因此极为适合这种应用。这项技术可确保测头与接收器之间的传输始终保持稳定，即使测头和接收器之前没有“直联”或者周围出现另一个射频源等，依然不受影响。

结果：Katsa质量与开发经理Sami Niemelainen先生说：“我们打造自动化加工单元的初衷不是为了加快生产速度，而是为了提高工件质量，进一步保障操作员的安全和健康。如果由一名操作员为大批量齿轮去除毛刺，第一件和最后一件的表面质量通常并不一致。操作员必须技能娴熟，才能保证去除毛刺的质量又好又稳定。”

“在我们打造自动化加工单元之前，没人喜欢去除毛刺的工作，因此导致很多工件积压。现在有了集成雷尼绍RMP60测头的Flexmill自动化系统，操作员不再回避去除毛刺，因而不再有工件积压，且工期更加稳定可控。”

“雷尼绍RMP60测头一直保持良好性能，支持Flexmill软件为我们生产的每一个齿轮生成一个完整的去除毛刺程序。”“我们只需要在控制器中输入某些参数，机器人便可使用雷尼绍测头自动创建程序。因此，每一次给齿轮除毛刺时，质量都非常稳定。而且现在，对于我们的车间操作员来说，去除毛刺作业的卫生和安全条件都有所改善，这一点极为重要。”