莫玉冰

基于JIT和TOC的梗丝处理段生产流程优化

莫玉冰

（广东中烟工业有限责任公司广州卷烟厂，广东 广州 510145）

针对膨胀梗丝生产中水分不稳定、生产连续性差的问题，车间通过打破系统瓶颈、实行准时化生产和改进生产设备，平衡了各工序间的物料，缩短了生产过程的待机时间，消除了对物料重复加水的缺陷，大大提高了膨胀梗丝的生产效率和工艺质量。

膨胀梗丝；水分波动；生产连续性；卷烟

1 梗丝处理段生产流程优化的实施背景

当前，在全球经济下行、卷烟提税顺价和控烟过激的客观压力下，行业面临“三个持续下滑、两个居高不下”的严峻形势，对卷烟工艺质量和生产成本提出了更高的要求。

膨胀梗丝作为烟丝的重要组成部分，质量合格的膨胀梗丝在烟支制造中可以有效提高烟丝整丝率，降低烟丝焦油含量，提高烟支的品吸感受，一定程度上降低烟支生产成本。所以，以高效率生产合格的膨胀梗丝一直是我厂制丝车间常抓不懈的任务。但目前由于受设备、生产流程等因素的影响，梗丝生产过程中仍存在一些问题，急需改善。

2 目前存在的问题

2.1 梗加料工序前后部分批次的梗丝会出现短时间偏湿，批内水分不稳定

HDT气流工序是以同牌号按重量分批生产，这部分偏湿梗丝导致HDT气流工序的水分控制困难，影响成品烟丝的质量和消耗。

研究后发现原因在于：在转烟时，增温增湿筒及压梗机的出料振槽排水口无法排清振槽上残留的积水，导致烟梗水分升高；在生产中，压梗机使用喷水润滑清洁压辊，每隔30 s喷水15 s，但是当压梗机被逼停时，喷水并不会停止。当前后工序达不到平衡时逼停压梗机，通常为2～4 min，因此，会多次增湿烟梗。

2.2 生产连续性差

由于不同工序间工艺流量、转烟耗时时间存在差距，HDT气流工序仍常常会出现空转待料的情况，生产效率低，增加了工序能耗，且HDT气流在待机后，再次投料时会出现约10 min的梗丝水分不稳定，降低了梗丝整丝率和填充值，影响了工艺质量。

3 实施方法

针对目前存在的问题，制丝车间从生产流程、工序配合、生产设备等方面进行了改善优化，具体实施如下。

3.1 突破系统瓶颈，增加有效产出

根据瓶颈理论，任何系统至少存在着一个制约瓶颈，否则它就可能有无限的产出。因此，要提高一个系统的产出，必须要打破系统的瓶颈。而当瓶颈打破后，其他环节应该服从于瓶颈。

管理小组通过价值流程图和现场调研，确定梗丝处理段的瓶颈为切梗工序，通过设备参数调整，将其流量从 5 000 kg/h提高至5 200 kg/h。同时，规定需缓冲柜满6 500 kg时HDT气流工序才可投料生产，让生产系统服从于突破后的瓶颈，从而缩短HDT气流工序的待机时间，有效提高系统产出。梗丝处理段价值流程图如图1所示。

图1 梗丝处理段价值流程图

3.2 实行准时化生产，提高生产过程的合理性

根据准时化生产，在生产中应保持物质流与信息流在生产中的同步，实现以适当数量的物料，在适当的时候进入适当的区域，生产出适当质量的产品。一方面，结合设备要求HDT气流工序需提前75 min通知压梗工序进行投料生产，以保证准时化生产；另一方面，现行梗丝处理段采用流水线生产，各工序转烟时间未有明确要求，导致转烟时间不一致，时常出现压梗工序过早转烟，后工序逼停压梗工序，压梗工序加工过程不稳定，影响了产品质量。梗丝线处理段简易流程图如图2所示。

图2 梗丝线处理段简易流程图

管理小组通过采集各工序生产过程和转烟过程所需时间，依照准时化生产要求，计算得出压梗工序应在本批次出柜结束后4 min时进行转烟，并制定了相应的压梗工序新转烟流程，如图3所示。

图3 实行准时化生产后压梗工序转烟流程

3.3 改进生产设备，提高工艺质量

目前，使用的3条振槽后方都设有泄水口，但振槽与其他设备为联动，生产过程中无法单独停止排水，而且振槽积水区域处于设备底下，操作人员难以在转烟间隙进行全面清扫积水。

通过研究，在增温增湿筒和2个压梗机的出口振槽各增加1个滤网，以使梗料从滤网上面通过将梗料与水隔离。此外，修改增温增湿筒蒸汽喷射控制程序，使增温增湿筒蒸汽只在有梗料时喷射。

3.4 制订相关标准，明确责任划分

管理小组通过制订新转烟流程和岗位工作清单，对各工序生产时间、转烟时间及工作职责进行明确要求划分，确保工序间协调，生产过程合理、高效，保证了生产效率和工艺质量。同时，对相关人员进行培训，纳入相关人员每月评价和绩效考核，确保措施能长期有效执行。

4 实施效果

在对生产流程优化及设备改进后，各工序间衔接合理，作业均衡，极大地减少了不必要的待机、加工和搬运，大大提高了梗丝的工艺质量和生产效率，降低了能源损耗。具体实施后效果可分为以下几方面。

4.1 提升工艺质量

实施改善后，梗丝水分得到有效控制，水分超差幅度减小，水分不稳定批次数大幅度下降，如图4所示，梗丝水分不稳定批次从改善前平均每月占生产批次35.8%下降到8%，以平均每月生产108批梗丝计算，每月减少水分不稳定梗丝批数为30批，提升了梗丝的工艺质量。

4.2 提高生产效率

由于对生产流程中瓶颈的突破、对流程的优化，生产批数为6批及以下时不需要待机，减少了HDT气流工序待料出现次数。根据统计，HDT气流工序月均待料次数从14.1次下降到4.8次，每次待料需要25 min左右，因此月均可缩短待料时间232.5 min，具体如图5所示。

图4 梗丝水分不稳定批次占比下降情况

图5 HDT气流工序待机次数减少情况

因梗丝水分稳定幅度提升，操作人员无需将过湿梗丝在HDT气流二楼皮带秤后振槽进行回掺（水分偏湿梗丝需2个操作人员花费约1.5 h进行回掺），改善优化后月均可减少水分偏湿梗丝30批，每月可节省工时90 h。从精益生产而言，通过本次优化能减少不必要的操作，降低操作人员的劳动强度，有效提高生产效率。

4.3 降低能源损耗

优化生产流程后，工序间紧凑有序，待机次数大幅度减少、水分稳定，无需将过湿梗丝回掺再加工，避免了因待机、再加工引起的不必要的天然气、蒸汽、电等的损耗，能源耗量得到有效降低。

5 深化与推广

在项目推进的过程中认识到，充分、有效利用TOC和JIT等管理理论，能系统地找出问题的核心所在，据此提出完善的解决方案，快速、显著地提高生产效率、工艺质量。

根据改善的步骤，完成1次改善后，需继续找出生产瓶颈、存在的浪费，进一步优化，保证持续改善。据此，将改善思路推广运用于其他生产线，乃至公司的其他工厂，进一步降低成本，提高效益，为企业夯实发展基础，助企业实现高质量发展。

6 结束语

通过充分有效地运用TOC和JIT等管理理论并指导生产实践，制丝生产过程的生产效率和工艺质量均取得了明显的改善，同时实现了生产过程中的能源优化利用。今后，将TOC与JIT等管理理论更加紧密地与生产实践联系起来，在更高更广的平台实现理论运用的价值和企业管理水平的 提高。

［1］于建.卷烟工艺学［M］.北京：农业出版社，2009.

［2］孙静.质量管理学［M］.北京：高等教育出版社，2012.

［3］杰弗瑞·莱克.丰田模式［M］.北京：机械工业出版社，2013.

［4］詹姆斯·沃麦克.现场观察［M］.北京：机械工业出版社，2013.

2095－6835（2020）06－0140－02

TS452

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10.15913/j.cnki.kjycx.2020.06.056

〔编辑：张思楠〕