殷涛

秦地胜，最胜是咸阳。

驱车从咸阳东高速口沿渭河大堤西行，路北侧一道别致的风景映入眼帘：数十个整齐洁净的白色球罐一字排开，多套涂装一新的炼化装置巍然耸立，在湛蓝天空和繁花绿树的映衬下气势恢宏。这个地标性的现代化、花园式工厂就是中国石油长庆石化公司。

2019年9月，工信部公布了第四批绿色制造名单，包括绿色工厂、绿色园区、绿色设计产品和绿色供应链管理示范企业。长庆石化成为此次唯一一家入选国家级“绿色工厂”的炼化企业，同时也是中石油唯一获此殊荣的炼化企业，也是企业继2018年获得全国石油和化学工业“绿色工厂”之后在生态发展方面的又一项重要荣誉。

近年来，长庆石化坚持从企业实际出发，按照中石油的统一部署，以习近平新时代中国特色社会主义思想为指引，认真贯彻生态文明建设总要求，主动破解“城围炼厂”困局，坚持“示范型城市炼厂”一张蓝图绘到底，以“绿色”和“智能”为生态发展赋能，在示范型城市型炼厂建设的道路上进行了富有成效的探索和实践。

打造绿色工厂，凸显城市炼厂生态发展永恒底色

走近长庆石化中心控制室，“绿水青山就是金山银山”几个醒目的大字格外引人注目。

炼化行业在人们的传统思维里，是高风险、高污染、高耗能的代名词。特别是对城市型炼厂而言，由于其地理位置的特殊属性决定了安全生产永远都是创新发展的基础，而环保工作在某种程度上比安全更重要、更突出、更紧迫。

长庆石化牢固树立“不是企业消灭污染，就是污染消灭企业”的理念，把环境保护工作作为城市炼厂生存和发展的关键所在，作为融入城市、融入周边的基础条件，加大投入，强化管理，持续提升绿色发展水平。

公司地处汾渭平原，是国家大气污染防治的主战场，环境承载力弱，环保压力巨大。其积极主动自我加压，强化环保升级升位管理，坚持以达标排放为底线、以“超净排放”“近零排放”为目标，执行严于国家标准特别排放限值的企业内控标准。近几年公司先后投入15亿多元，实施160余项技术改造，新建或改造19套环保治理设施，升级改造环保设施，提升环保运行水平。目前，废水中COD、氨氮排放浓度分别小于30毫克/升、0.2毫克/升;催化烟气二氧化硫排放浓度从200毫克/立方米下降到10毫克/立方米以下，硫磺尾气二氧化硫排放浓度从960毫克/立方米下降到2毫克/立方米以下，实现了超净排放、近零排放。2018年SO2、NOx排放量分别是排污许可量的8%和50%。

良好的生态环境是最普惠的民生福祉。城市炼厂处于城市包围之中，周边群众对炼厂最为诟病、投诉最多的是异味问题，这也是周边群众追求美好生活的基础。公司把异味治理作为示范型城市炼厂建设的刚性要求和长期坚持的工作，与权威机构开展战略合作，集中进行挥发性有机物VOCs源头控制与末端治理，先后开展四轮检测和治理，共检测密封点30多万个次，治理泄漏点894个;对储罐区和油气装车设施进行VOCs治理，对所有敞口设备设施加盖进行废气回收处理;完善在线监测和网格化监测系统，实现公司有组织和无组织废气的全方位监控，现场基本实现了嗅辨无异味，得到中央、省市环保督查的肯定。另外，长庆石化在2016年、2019年两次炼化装置大检修期间实现了“气不上天、油不落地、声不扰民”的绿色检修目标。

2017年西部地区和中石油首张石化排污许可证、2018“石油石化行业绿色工厂”、中石油质量安全环保节能先进单位、2019年“国家绿色工厂”……在这些成绩取得的背后，凸显着长庆石化人对绿水青山的郑重承诺。

打造智能工厂，赋能城市炼厂生态发展

全球工业企业数字化转型方兴未艾，云计算、大数据、移动技术、物联网、人工智能等新兴技术的发展为企业实现数字化转型提供技术引擎，智能制造已经成为企业创新发展必须要争夺的高地。谁拥有智能制造，谁将拥有美好的未来。

有别于离散工业，以石油化工行业为代表的流程工业的智能化不是传统的更新换代，而是一场“深度变革”，要实现资金流、物质流、能量流和信息流的集成和高效控制，还存在一些亟待解决和突破的基础理论和关键技术。

长庆石化2017年启动智能工厂建设，把智能工厂作为示范型城市炼厂着力打造的特色之一，为企业实现信息化、数字化、智能化转型赋智、赋能。

长庆石化原油性质单一，装置自动化程度和基础支撑水平高，为智能工厂建设提供了很好的基础。公司有效利用这些优势，结合城市炼厂安全环保标准高、要求严的特点，按照先期突出安全环保和可靠运行、二期着重预测优化与业务协同能力全面提升的思路，搭建智能工厂架构，规划实施项目，覆盖“供应链管理、生產受控、设备管理、能源管理、安全管理、辅助决策支撑”六大领域，努力实现泛在感知、高度集中、模型驱动、异常自治、人机协同的目标，以智能化促进安全环保、质量效益、管理效率效能的全面提升。

公司完善以云平台为核心的基础设施，建立企业级数据中心和工业4G网络，打破系统壁垒，标准封装数据，高效传输，集成利用，形成双向数据服务快速干道，建立起智能调配的信息集成网络，实现9条业务主线的30套系统4422项数据的集成、通信融通。建立以ERP为核心的经营管控系统，以MES为核心的生产运行管理系统，集约化、一体化生产管控能力显著提升。建设报警管理系统，使日误报率由高峰的45625条持续下降至100余条，降低99%以上，减轻内操工作负荷，提高装置运行平稳度。建立了HSE现场管理平台，通过智能巡检模块，提高巡检效率6—10倍。

公司建成国内第一套高精度、整厂逆向建模的数字孪生平台，具有模型精度高、集成数据全、协同互动强的特点，实现模型与装置的双向运行验证模拟。精度达到毫米级的模型可以提供精准的平台数据，可用于精确检修材料计算、技术交底、设备全生命周期管理等，减少技术人员现场人工勘察时间，提升检维修物资上报的准确性、及时性，实现大修技改资金节约率7%。

“炼油就是炼设备”是行业的共识。智能化离不开设备设施的智能化。公司建设智能设备，实现设备在线实时巡检与监控、腐蚀监测、故障预警、预知性维修，减少操服人员数量，故障定位效率由小时级提升至分秒级，提高设备可靠性20%以上，节约检维修费用10%以上。建设智能仪表，实现连锁投用率达到100%，仪表自控率达到99.5%。全面实现智能电网泛在感知，推动电网运行自动化，实现无人值守、报警处置、远程操纵的目的，降低全厂电耗2%—3%。

2018年，公司被工信部授予智能制造和人工智能双试点示范、两化融合管理体系贯标试点企业。

目前，长庆石化智能工厂建设只是初步实现第一阶段目标。展望未来，长庆石化将建成全生命周期的高仿真数字映射——“数字孪生”工厂，以生产、设备、安环智能化为基础，利用先进的可视化技术，全面优化运行，实现柔性生产，有效解决生产运营难题，率先探索出“绿色安全城市型智能工厂”的创新发展之路。