问：我们工厂有一条内宽为2.5m、长度为280m的辊道窑炉，生产600mm×1200mm×10mm、600mm×600mm×20mm和600mm×1200mm×20mm不同规格的产品，烧成周期在40～90min之间，产品吸水率控制在0.1%～0.5%之间，在生产过程中，不管生产什么类型的产品，在坯料和釉料不变的情况下，出窑坯体都很容易出现前后边下弯、左右边上翘的马鞍状变形，其变形数据如下：坯体前边+0.2mm～+0.4mm，坯体后边+0.15mm～+0.3mm;坯体左边-0.3mm～-0.5mm，坯体右边-0.2mm～-0.6mm。

辊上急冷风管只开最前端的1～3条，其它的急冷风管都关闭，辊下急冷风管前1～4条开15%～30%，其余的急冷风管全部开启，该砖形也调整不过来。请问潘工，在生产600mm×1200mm×20mm厚度的釉面砖时，在窑炉控制方面应该如何调整温度和压力制度，才能更有效地解决上述问题呢？

答：产生原因分析：

由于这是一款大规格超厚仿古釉面砖，相对普通的薄砖而言，其排水、氧化和烧结的时间周期也要适当的延长，据笔者对各产区生产1.5cm以上厚度的釉面砖的调查，很少会出现砖形超标现象，相反，生产厚砖的砖形控制要比生产薄砖简单些。从你的提问中得知，贵公司这条辊道窑炉，不仅生产厚砖，也生产薄砖，同时不管是生产厚砖还是薄砖及不同规格的产品，都不同程度地会出现“马鞍形”。

通过我司热工技术人员到达生产现场采集相关数据和对比试验可知，该窑炉不仅存在温度和压力制度设置不合理，同时辊上/下喷枪、窑内高度等设计上也存在一些硬件上的不合理，因此才导致该窑炉工况极其敏感。通过收集相关数据及试验对比，发现存在如下问题：

（1） 工厂有两条生产线，在同等坯体和釉料的基础上，其中A窑特别容易出现坯体前后下弯，左右上翘的变形缺陷，而B窑却没有这样的变形缺陷。……