高 云

（酒钢集团榆中钢铁有限责任公司，甘肃 兰州 730104）

1 发展背景

任何生产经营企业的稳定运营都伴随着设备的有效管理。设备服务于生产，而生产的连续性是基于设备的稳定顺行。过去的设备管理，都是以“点检定修制”为主导来实现设备的运行管理和预防检修，但是这种管理模式太过依赖人的行为控制，因人而异，若因人的情绪波动造成不履职或履职不到位问题，无法满足设备的正常周期维护，潜在设备隐患就无法准确点检出来并消除，从而会带来设备的失修、过修，最终导致不必要的经济损失。同时，这种基础传统管理对于核心关键设备而言，其可控性和预期效果都达不到有效控制。因此，应基于传统的“点检定修制”，利用5G网络和智能化设备引进新的管理思路和模式，即智能化集中监控管理。

在当今智能科技突飞猛进的发展趋势下，利用网络平台进行设备信息统计和在线数据收集，通过大数据分析来判断设备的运行状态的相关技术已经日益成熟以人为本的“点检定修制”预防维修虽然结束了事故维修的较大成本损耗，但预知维修可以更全面地诠释了设备管理的成本节约。

以酒钢集团榆中钢铁有限责任公司的设备管理为例，根据设备投产以来的数据统计，平均每年设备可开率为90.41%、设备故障率为13.22‰，故障时间累积每年为1178h，其中核心设备故障发生率为9.86‰，故障时间1051h/年，造成直接经济损失46323.672万元/年，影响生产产量136648t/年，严重制约了榆钢公司的生产稳定和经营目标的实现。

以上数据充分表明：目前在行的“点检定修制”的实际应用中，虽然规范了设备的管理基础，指出了明确的设备管理方式，但实施过程的执行者完全依赖于人的行为，靠人的经验和主观意识来对设备的运行状况进行判断，而人的不稳定性成为“点检定修制”发展的制约因素和弊端。为此，应在“点检定修制”的基础上进行改良，通过对设备的分类分级梳理，对近年来设备故障发生的类别和原因进行总结，结合公司设备管理的特点和近年来的设备管理体系，放眼国内外智能化科技发展，建立设备智能化集中网络监控系统，充分利用5G现代网络实现设备24h运行的在线监测、实现设备信息的网络平台管理、实现运行数据的传输和大数据频谱分析，真正做到设备智能化、信息化、网络化的受控管理。同时，将使设备管理由预防维修切实有效地转型为预知维修，减少人力、物力的损伤，更进一步降低设备事故率，节约设备的备件成本。

2 智能化集中网络监控管理

在当今国内生产企业的设备管理工作中，任何设备运行良好的关键参数都在于振动、温度和电流波动。通过对振动的检测，对温度的变化趋势和电流波动频谱的分析，既能反映设备的运行状态，也能反映设备的负载情况。为此，如何准确测量并收集真实数据是判断设备运行状态的关键。目前以“点检定修制”为核心的设备管理中，设备点检人员对设备的点检主要通过一些手持测量仪器进行，并且测量的都是表面数据，除了受人员情绪波动和技能熟练情况、经验的积累影响外，还受外界环境的变化及每次测量点的不同的客观因素影响，数据检测也有毫末之差。同时，在生产企业中，设备的分布也比较分散，点检周期比较长，需要的点检人员也比较多，现场所测量数据与监测器数据更是有一定差别，导致对设备故障判断标准也不一样。设备智能化集中网络监控是结合新时代科技和信息网络的发展，利用当下有线和无线传感器进行设备运行状态在线监测。

首先，根据生产设备的不同属性和工序生产特点，对所有设备在行管理及设备信息进行系统梳理，对设备管理人员进行统计，对设备的可开率进行分析，对设备故障及事故进行统计。对设备进行分级分类管理，分为核心设备、关键设备和一般设备，明确设备分类分级定义内容。对核心设备事故及故障带来的损失进行估量，确定设备管理中的重点和难点。对设备进行分级管控，其判定标准如下：（1）核心设备。将直接严重影响生产的设备，或易造成重大经济损失的设备，以及危及人身安全的设备，发生事故、故障后处理时间长的设备列为核心设备。（2）关键设备。将直接影响、制约各生产环节的主要生产设备列为关键设备。（3）一般设备，将服务于生产，不影响、不制约生产环节，对生产不会造成影响的设备列为一般设备。

其次，在明确了设备的分级分类管理明细后，在核心关键设备上选取监测点，每一个监测点将安装对应的需求传感器（温度传感器、振动传感器、电流传感器），根据现场实际环境条件，可以选取有线或者无线。在当今企业生产过程中，建议更多地选择无线WIFI传感器进行数据监控，因为相比有线传感器，无线传感器的使用更灵活，适用于各种工况条件恶劣，或受厂房等其他建筑物及大型设备妨碍的地方。同时，移动式设备更需要无线传感器进行监控，并且在当前的科技发展中，无线传感器具有价格低廉、技术成熟、网络高速通信、安装便捷、安全可靠等优势。

最后，在核心关键设备上安装完传感器检测后，建立集中监控室，将所有检测数据进行统一传输收集，通过光缆将各台核心关键设备检测的温度、电流和振动数据传送到集中监控室，然后通过服务器转换数据。服务器将采集的各项参数如频率、波长、趋势图等形成频谱曲线，利用第三方软件来分析温度、电流和振动波动值域，判定是否在正常范围内或是否按照规律运行。除此之外，通过服务器可以设置一些报警值和报警等级，实现预警功能。对于预警系统，在设备管理中，由于二级单位在生产监控系统中已经设置了必要的报警值，且监控室的目的是超前预警，因此，在监控室的预警系统上，应设置低一级报警。例如二级单位设定设备报警温度为80℃、跳机温度为95℃，那么在监控内，应设定报警温度为75℃、跳机温度为90℃，真正实现监控室的预警职能。监控室收到预警信号后，首先通知相应的生产单位，其次安排专人进入现场查处设备故障原因，在第一时间处理设备隐患或故障，进而预防设备事故扩大，造成恶性损伤。在搭建二级光交平台时，在光交平台上设立光缆直通熔接区，保证集中传输数据至监控室时，两端光缆在直接融通区内熔通，熔接后光路光衰不大于0.5dB。在此平台配套相应光缆固定与保护功能、光缆终接功能、跳线功能、光纤纤芯和尾纤保护功能。

智能化集中网络监控，利用5G网络的WiFi收发器，监测数据在经过防火墙的安全检测后，传输至手机上，利用第三方软件手机App进行设备信息推送服务，随时随地掌握设备的运行状态。相关设备管理人员可以通过手机App来了解设备的即时运行状态，随时可查数据，随时对数据频谱进行分析。同时，可以将频谱曲线共享，让更多的技术人员进行数据分析和技术诊断，实现了多元化设备管理网络系统。

3 结束语

设备智能化集中网络监控，可将生产经营企业的不同设备利用网络平台联系到一起，通过智能监控系统实时观察设备运行情况，通过一些分析数据提前进行预警维修，防止重特大事故发生，降低设备故障率，延长设备使用寿命，保证生产稳定顺行。同时，也弥补了现场实测数据不准确的短板，较大程度上缩小了设备的点检周期。提前对变化以及波动较大的设备进行预警提醒，可让设备人员进行有计划的预知维修，将设备问题消除在萌芽之际，做到预知维修，也能够在真正意义上实现设备管理的智能化、信息化和网络化。