赵艳丰

在厨电企业的生产活动中，物流的作用越来越大。入厂物流即指厨电企业在采购零部件时，零部件入库以及运送到生产线的整个物流过程。本文以C公司为例来谈谈厨电企业怎样优化入厂物流管理，希望能带来借鉴。

C公司入厂物流存在的问题

企业在供应链中的主导地位缺失

厨电企业的入厂物流包含三种主要的配送模式，第一种为供应商自行安排零件配送，俗称送货上门，第二种为厂商安排车辆上门取货，第三种模式为委托第三方物流公司按照厂商要求的时间进行取货。

C厨卫电器股份有限公司（主营吸油烟机、电热水器产品）采取由供应商送货上门的方式，各供应商按照厂商的订货计划，将生产完成的零部件安排自己的车队或委托的物流公司运至C公司的仓库或是F公司的外租仓（附：C公司厂内物流承包给F物流公司负责），在仓库完成零件交接。因各供应商只顾管理自身物流业务不讲求合作，使得入厂物流被认为的分割为多块不相干的物流，由于C公司不能对运力进行统一调度，入厂物流车辆装载率普遍不高，运输过程中的装、卸货频度也大大增加。

正是由于C厨电公司将入厂物流放权给供应商进行各自配送，才在入厂物流中的主导地位逐渐缺失，整个入厂物流业务显得分散凌乱，在定价权方面也越来越走向被动。使得企业长期无法对供应商零件成本进行精确核算，采购费用如何削减成为其挥之不去的难题。

因此，其公司在当务之急必须确立在入厂物流的主导地位，废除现有的供应商自供货物流配送方式，改由厂商上门取货的方式，打造一个高效运转的物流体系。

物流器具不统一导致物流效率低

物流器具的不统一是C厨电公司需要改革的另一课题，目前物流器具完全由供应商自行设计和选择，各供应商设计物流器具时几乎没有标准而任意决定，有纸箱、托盘、台车、料笼等等五花八门，大部分零件配送到C公司仓库后都需要转包装才能配送上线，这就带来了众多不良影响：

1)零件装卸货过程中，因物流器具不统一，在装卸中无法实现标准化，这就导致了装卸货业务难以推进机械化作业，提升作业效率；

2)由于物流器具不统一，零件装载容器与卡车难以进行对接，零件运输过程中难以实现卡车的满载情况。同时，由于物流器具设定没有规范，物流器具也难以在确保零件质量的情况下实现零件的高效包装。

3)由于物流器具不统一，大部分零件的包装状态无法直接与生产现场进行对接，零件到达C公司仓库后需要花费大量的人力物力进行转包装工作，难以实现作业的便利性以及现场管理的有序。同时，更换包装的过程会产生包装材料的浪费、更换作业工时的浪费。

仓库布局不合理

在供应商自送货体制下，由于C厨电公司的厂内物流委托F公司负责，为保证委托方的正常生产，F公司要求供应商在C公司仓库或是其自有的仓库中存放的大量的零件，仓库管理粗放，库存管理无序。同时，外地供应商为了能保证货物的正常供应，也会在C公司的附近租用仓库，再由仓库向厂商的仓库供货。随着企业产能的日渐提升，其公司管理者越发察觉现有仓库面积已经难以满足生产需求。在仓库中充斥着各个供应商的装卸货人员，导致仓库管理紊乱、通道堵塞，装卸货效率非常低下。

库存管理的混乱带来了一系列问题，C公司厂区内的2万多平米的仓库只能承担工厂内部物流的中转库，大量的库存被积压在厂外租用的仓库中。外租仓使得大量的零件入厂物流被分为了两段，增加了装卸货次数，增加了零件装卸货成本。

为此，在C厨电公司收回了供应链管理主动权。

入厂物流的优化方案

取货物流模式的确定

1)模式一：P2P直送模式(即点对点的配送方式)

这种配送模式，可用于零件较大，使用频率较高的零件，或是要求单次运输可以满足卡车整装要求的供应商。

适用对象：供应商与C公司相距150KM以内，一般一种零件或是一个供应商的零件，一天需要有一次或是几次的运输量；

运输工具：厢式货车，平台卸货，不需要叉车作业；

特点：大批量、小库存，循环出货；供应商货量单一，无叉车作业，作业效率高。

2)模式二：拼载直送

这种模式一般适用于零件不大，需求量小，一般单一供应商零件不能满足卡车整装要求。

适用对象：供应商与C公司相距150KM以内，零件可以一天多次送货也可以几天一次送货，将同一属性供应商进行拼载就可以了。

运输工具：厢式货车/飞翼卡车(视拼载情况决定)，如果拼载零件种类多，体积小，一般采用飞翼卡车，方便零件拼载。

特点：为保证装载率而设定的集中物流模式，当拼载供应商多时，采用飞翼卡车。

3)模式三：MILKRUN

MILKRUN模式，俗称牛奶取货，即一辆卡车通过对多个供应商进行循环取货后将零件送往厂商。MILKRUN模式下要求供应商与围绕C公司均衡分布，离厂商较近，一般零件种类较多，送货频率高，通过MILKRUN方式，可以实现厂内库存最低化。

适用对象：供应商与C公司相距150KM以内，零件送货频率较高；

运输工具：飞翼卡车；

特点：实现平准化的零库存物流方式；采用飞翼车运输，适于频繁装卸作业，叉车作业可两边卸货。

4)模式四：VMI(中转配送)

适用对象：供应商距离C公司较远，通常150KM以外，零件配送频率不高，需要在中转仓进行拼载才能确保整装运输的零部件；

运输工具：厢式货车/飞翼卡车(视拼载情况决定)；

特点：长距离运输保证生产，需要有安全提前量。

综合目前供应商分布不均的现状，C厨电公司的物流改革团队参照了其他业内厂商的取货物流经验，提出了取货物流的最终目标是实现：MILKRUN物流。但在实施初期，由于当下的物流商水平还无法完全实现准时配送的作业水平，结合目前C公司入厂物流的实际情况，在过渡时期C公司先采用VMI和拼载，作为MILKRUN物流的过渡和补充。

包装标准化推进

在取货物流具体的实施过程中，由于C公司原先自送货体制的原因，导致零部件包装和运输单元的种类繁多，无法实现联合混载的功能，车辆、积载、装卸效率低下，包装成本不透明。

目前C公司在用物流包装器具有主要包括：塑料嵌入式周转箱、塑料折叠式周转箱、通用台车、专用台车、中空板箱、纸箱、CE袋等七大类，近百种规格。其中周转箱+台车模式占13%，周转箱+托盘形式占14.6%，台车直接承载占35%，周转箱占24%。

由于包装容器的多样化，规格不统一、标准各异，无法标准化装卸货设备、无法标准化运输货车规格，在取货物流推进初期严重的影响了物流改革的进程。通过对现有器具的归类，并在最大限度保留原有物流器具的基础上，C公司形成了自己的包装标准，规定包装器具以塑料折叠式周转箱、塑料嵌入式周转箱、通用台车、专用台车四类为主，各物流器具尺寸参照日本T11标准要求，进行设计，如T11标准要求托盘尺寸为1.1m*1.1m，周转箱尺寸应与之相配合。针对目前包装多样化，标准不统一的现状，C公司规定，所有过往使用不符合规格的容器，在物流改革的过程中逐渐淘汰，更新包装样式。

在新设计台车规格方面主要包括项目：

1)台车整体尺寸(符合T11标准，确保装载最大化)

2)前后牵引具(与现有牵引车匹配，便于装卸)

3)台车轮子(统一使用避震轮)

4)台车叠放的可调脚杯和支架(规格统一，便于台车堆叠)

5)台车的标签夹和标签袋(强化目视管理，传票规格统一，存放统一)

6)供应商标识(清晰、明了)

截止2019年8月，C厨电公司基本完成了零件包装的标准化工作，通过对零件包装的标准化推进，公司的入厂物流车辆装载率大幅提升，初步核算装载率提升15%左右，通过大量的标准化通用化台车/周转箱的导入，包装容器的通用化程度提升35%，大幅削减了新机型导入阶段容器的投入费用。

仓库布局优化

仓库的布局设计能影响物流作业的便利性，同时也是影响厂内库存的重要因素，如何通过仓库布局的调整，缩短物流行进路线，减少低效作业如：叉车作业，频繁更换容器等，成为了C厨电公司物流改革团队面前的又一大课题。

在现有仓库布局中，C公司按照厂内仓库堆位，划分区域给供应商存放零件，将仓库划分为众多方块，方块与方块中间留有物流通道，零件入货与零件出货存在较多交叉作业区域，通过对现有仓库布局的现状分析，可发现目前这种仓库布局方式存在众多问题：

1)传统仓库布局，由于零件按照供应商区分堆位，在零件配送过程，零件入货、出货在同一区域作业，作业过程存在干涉区域，生产交叉严重影响作业效率。

2)大多零件双层堆叠，装卸货过程需要使用叉车作业，作业效率低，配送效率低，反过来又要求提前零件的入库时间，变相的增加了零件的在库提前量。

3)由于堆位作业区域狭小，作业过程现场紊乱，零件出库过程，时常出现不按先入先出原则作业。

在仓库布局上，如何提升仓库周转率，减少无效作业，削减安全隐患，C厨电公司提出了全新的仓库布局方式，即T型摆放方式。

T型摆放方式，即将仓库按照T型布局，T型中部规划为主干道，用于零件入货、补货，T型四周用于零件出货。通过T型布局完全规避零件入货、出货的物流交叉，提升了零件的配送效率。在配送效率提升的同时，C公司的物流改革团队又对物流量进行精确的测算，再次削减零件的提前时间，同时取消了叉车作业。T型仓库布局方式的提出，大幅的提升了仓库作业的便利性，提升了仓库的周转率，减少了无效作业，同时避免了作业干涉以及叉车作业带来的安全隐患。