我国煤机装备制造70年发展成就与展望

2019-12-26铁旭初

中国煤炭 2019年11期

铁旭初

(中国煤炭机械工业协会，北京市朝阳区，100013)

煤机装备制造是煤炭生产力水平的集中体现，是煤炭科技进步的重要载体，是煤炭产业转型升级的重要支撑。新中国成立70年来，我国形成了门类齐全、配套完备的现代煤机装备制造产业体系，铸就了世界第一煤机装备制造和使用大国地位，谱写了煤机装备制造与祖国一路风雨同行的壮丽篇章。

70年来，煤机产品产量由建国初期的258 t增长到2018年的377万t，累积向煤矿提供了5158万t装备，保障了我国846亿t煤炭的生产开采。2018年，全国煤矿采煤、掘进机械化程度分别达到78.5%、60.4%，煤矿百万吨死亡率为0.093，创历史最好水平。煤机装备制造水平的极大提升为我国煤炭产业结构调整、转型升级以及安全高效生产、清洁高效利用提供了有力支撑。

1 煤机装备制造的起步与建设

从新中国成立到改革开放，我国煤机装备制造经过了艰苦卓绝的起步与建设历程。新中国成立后，我国煤矿生产效率非常低、安全事故频发，煤机设备陈旧，生产能力很低。为了适应煤炭工业发展的需要，我国在改扩建原有河北张家口、黑龙江鸡西和安徽淮南3个老厂的基础上，相继建成投产了郑州、西安、北京、石家庄、徐州等煤机厂。到20世纪60-70年代，又陆续新建或援建了湖北、辽源、六盘水、兖州、无锡、佳木斯、哈尔滨和西北一、二、三煤矿机械厂以及贵阳、兰州、煤山矿灯厂、分宜煤矿电机厂、重庆煤矿安全仪器厂等煤矿专用设备厂[1]。到1978年，原煤炭工业部直属重点煤矿机械厂增加到34个，能够生产采煤、掘进、运输、支护、安全、洗选、地质勘探、井下照明、通讯和配套电机、电控等各种煤矿设备，满足了我国煤矿生产建设的需要，为我国煤机装备制造规模的壮大奠定了坚实的基础。

我国在加快煤矿机械厂基本建设的同时，加快了企业的技术改造，建设了一批重点煤矿专用设备生产基地，有计划地对骨干煤机企业的关键产品进行技术改造。1949年，吉林蛟河煤矿率先试用从苏联引进的KMII-1型截煤机，开创了我国机械化采煤的先河；1951年，太原机器厂试制成功新中国第一台65马力割煤机；1953年，鸡西煤机厂仿制出第一台联合采煤机和C-153装煤机；1954年，张家口煤机厂仿制出CKR-11型和CTP-30链板输送机；1958年，洛阳矿山机器厂研制成功新中国首台直径2.5 m矿井提升机；1964年，郑州煤矿机械厂生产出我国第一个仿英自移式液压支架；1976年，佳木斯煤矿机械厂试制成功我国第一台EMIA-30型悬臂式掘进机。一个个第一的相继诞生，推动了煤炭开采由手工作业向半机械化、机械化的转变。1970年11月，大同矿务局煤峪口煤矿进行了我国第一个综采工作面开采试验，这次试验为综合机械化开采提供了有益借鉴。之后，原燃化部组织了全国综合机械化采煤设备会战、原煤炭工业部成立了综合机械化采煤指挥部，极大推动了煤炭装备的制造水平。

煤炭技术与装备的引进与消化吸收，也是推动我国煤矿装备制造创新发展的重要举措和关键一步。新中国成立后，我国率先从苏联和东、西欧等国家引进了一批简单的采煤机械和通用的机械加工设备及计量检测装置，如：顿巴斯-1型采煤机(康拜因)、CKP-II型刮板运输机等，推动了我国煤矿机械产品的进步。20世纪70年代我国组织了两次具有历史决定意义的集中引进。1973年，经周恩来总理批准，国家安排了专项外汇，为煤炭工业引进了43套综合机械化采煤设备和部分关键设备加工生产线，合同金额1.1亿美元。4年后，经邓小平同志批准，国家引进了100套设备，合同金额7.3亿美元，经认真调研、选配和检验，分期分批从德国、英国、法国、日本、奥地利、美国6个国家的13家公司进行了引进。这次引进吸收像一声春雷，为煤机装备的自主制造送来了改革的春风。

2 煤机装备制造的改革与创新

改革开放以来，我国煤机装备制造通过引进、消化和吸收，逐步走上了自主创新的发展之路，企业经营规模不断扩大，市场竞争力不断增强，结构调整和产业升级项目有序推进，一大批重大科技成果相继问世，取得了显著效果。

2.1 生产经营规模实现跨越式增长

改革开放以来，煤机装备制造企业生产经营规模实现了跨越式增长，实现了从装备的绝对短缺到相对宽松的巨大转变。全国煤炭产量由1978年的6.18亿t增加到2018年的36.8亿t，生产万吨煤炭可提供的煤机产品产量由1978年的3.04 t提高到2018年的10.26 t，使我国煤矿安全高效开采的面貌发生了深刻变化。1978年与2018年行业主要经济指标比较情况见表1。

表1 1978年与2018年行业主要经济指标比较

据中国煤炭机械工业协会统计，1978年，规模以上煤机企业完成工业总产值6.95亿元、利润4893万元、劳动生产率7164元/人·a。到2018年，规模以上煤机企业完成总产值1322.54亿元，实现利润77.35亿元，全员劳动生产率首次突破100万元/人·a，达到100.95万元/人·a[2]。

从产品产量规模看， 1978-2018年规模以上煤机企业累计完成煤机产品产量4969万t，其中，2018年完成总产量377.45万t，是1978年17.52万t的21.54倍。

从产值规模看，1978-2018年规模以上煤机企业共完成工业总产值1.24万亿元，其中，2018年实现1322.54亿元，创造历史新高，是1978年6.95亿元的190.29倍。

从资产规模看，截至2018年底，规模以上煤机企业资产总额达到2433.47亿元，是2000年末126.14亿元的19.29倍。

2.2 科技创新能力不断增强

改革开放以来，煤机装备制造科技创新能力持续增强，实现了从吸收跟随到自主创新的巨大转变，从手工作业、半机械化向机械化、自动化、信息化和智能化的巨大转变。煤机与自动控制、电子信息化、工业互联网、大数据、人工智能等技术深度融合；高端液压支架及其电液控制系统、8 m以上超大采高采煤机、2000万吨级智能刮板运输机、2000万吨级大型露天开采技术装备、3000万吨级选煤技术装备等重大高端装备实现了国产化；航天炉、晋华炉、神宁炉等现代煤化工设备取得积极进展；大型盾构机、智能化综采工作面成套装备、智能化大功率变频刮板输送机、千米钻机、深部(千米)凿井及竖井钻机技术与装备、年产千万吨级矿井大型提升容器、大型高效全自动压滤机、智能化煤炭定量快速装车系统等装备制造水平达到世界领先水平；记忆切割、远程控制、故障诊断等技术趋于成熟，自动化、可视化开采水平逐步提高。

2.2.1 科研平台建设

国家十分重视对煤炭采掘和洗选等重大装备的理论研究和科技投入。自“十二五”以来，有4项国家智能制造装备发展专项项目和4项“863”项目获批，其中，由太重煤机有限公司与山西焦煤西山煤电(集团)有限责任公司牵头承担的“煤炭综采成套装备智能系统开发与示范应用”项目是“十二五”国家智能装备发展专项中资金扶持最大的科研项目，项目总投资4.4亿元，其中国家扶持1亿元。

目前，煤机装备制造企业中，中国煤矿机械装备有限责任公司建有一个国家级的能源煤矿采掘机械装备研发(实验)中心，太原重型机械集团有限公司建有一个国家级矿山采掘装备与智能制造国家重点实验室，煤机制造业共拥有中煤张家口煤矿机械有限责任公司技术中心、郑州煤矿机械集团股份有限公司技术中心、宁夏天地奔牛实业集团有限公司技术中心、中煤北京煤矿机械有限责任公司技术中心、三一重型装备有限公司技术中心、北京天地玛珂电液控制系统有限公司技术中心6家国家级企业技术中心。

2.2.2 重大科研项目

20世纪90年代安全高效的煤炭综采和放顶煤技术与装备科研成果显著。1995年，日产煤炭7000 t的综采成套装备在铁法矿务局试验成功，将综采工作面由100万t/a提高到300～400万t/a的先进水平。这一时期，大功率、电牵引、大截深采煤机，铸焊结合封底中部槽、链条自动张紧技术的刮板输送机，5.5 m、6 m高端液压支架及电液控制技术，长距离带式输送系统，大型提升系统，无轨胶轮车、单轨吊等新型辅助运输系统，煤巷快速掘进与锚杆支护系统，安全监测监控系统等相继研制成功，有效保障了综合机械化的安全高效开采。1999年，综合机械化采煤产量占国有重点煤矿煤炭产量的51.7%，较综合机械化开采发展初期的1975年提高了26倍[3]。

与此同时，综采放顶煤成套技术与装备进一步完善，1995年，兖矿兴隆庄煤矿使用国产综放装备实现了300万t的好成绩。1998年，兖矿集团综采放顶煤技术获得国家科技进步一等奖。2000年，兖矿综放工作面第一次应用电液控制放顶煤液压支架，移架速度12 s/架并采用放顶煤控制技术，达到世界先进水平。综放成套技术与装备不仅在国内煤矿得到了广泛应用，而且成功出口到印度、俄罗斯、土耳其、澳大利亚等国家。

“十一五”以来，我国煤机装备制造在基础研究、应用研究、技术工艺创新和成果转化方面取得了诸多重大成就。一是600万t/a综采超重型成套装备，这是国家“十一五”科技攻关项目。该项目主要技术经济指标达到或接近国际同类装备的先进水平，能够在4～6 m厚煤层一次采全高工作面开采中达到600万t/a的生产能力，填补了我国煤炭高产高效工作面输送设备、顺槽转载、破碎、自移设备的空白。二是煤矿井下采掘装备遥控关键技术，这是国家863计划重点项目，分为“掘进机远程控制技术及监测系统”和“采煤机远程控制技术及监测系统”两项子课题。两项课题在掘进巷道断面监测及成型截割技术、掘进机位姿误差检测系统、远程宽带无线图像传输和掘进机控制、采煤机远程控制、基于记忆截割的采煤机自适应调高技术、多通道采煤机监测及分析装置、远程宽带无线图像传输等方面取得了重大突破。项目研制了当时国内最大的EBH300横轴岩石掘进机、EBZ200型掘进机、2210型交流电牵引采煤机等高端煤机装备并成功应用，实现了掘进机、采煤机远程自动化控制监测和采掘工作少人或无人操作。三是特厚煤层大采高综放开采成套技术与装备研发，这是国家“十一五”科技支撑计划重大项目，项目研制的采煤机总装机功率达到1915 kW，最大截割高度5.5 m，为当时国内最大功率采煤机；大采高综放液压支架的工作阻力15000 kN、中心距1.75 m、支护高度3.2～5.2 m，为工作阻力最大、支撑高度最高的四柱放顶煤支架，设计寿命达到50000次复合加载耐久性欧洲试验标准；刮板输送机装机功率2×1000 kW、后部槽槽宽1.2 m、输送能力3000 t/h、运距250 m，填补了国内外放顶煤用长运距、大功率、高可靠成套输送设备空白；大运量长距离顺槽带式输送机带宽1.6 m。该项目获得2015年国家科技进步一等奖。

2.3 结构调整与产业升级稳步推进

煤机装备制造业是推进煤炭工业结构调整、促进产业优化升级的装备部，是构建新型煤炭工业体系的重要组成部分，特别是大型煤机企业是煤机装备制造业科技创新和转型升级的重要支柱和引擎。

2.3.1 大企业建设成效显著

改革开放以来，随着煤机装备制造企业归口管理权的几经更迭，国有骨干煤机厂陆续改组改制。截至目前，组建了以天地科技、中煤装备、郑煤机、山能重装、西安重装、平煤重装、冀中装备等为代表的大型国有集团和以上海创力、山东矿机、三一重装、林州重机等为代表的民营企业。为充分反映煤机大集团的建设成就，进一步推动煤机大集团建设，自2008年起，中国煤炭机械工业协会已连续12年向社会发布中国煤炭机械企业50强。从煤机50强发展情况来看，总体呈现以下几个特点。一是整体规模继续壮大。2018年，中国煤炭机械工业前50强企业工业总产值达到993.34亿元，较2007年度的238.21亿元增长了317%，行业集中度进一步提升。二是企业盈利能力增强。2018年度煤机企业50强累计完成利润总额51.39亿元，比2017年度50强企业增加10.29亿元，增长25.03%，亏损企业数由2017年度的5家减少到3家。三是入围门槛继续提升。2007年度50强企业的入围门槛仅为1.19亿元，到2018年，煤机企业50强入围门槛达到5.2亿元，较2017年度50强企业入围门槛的4.36亿元增长19.27%。

2.3.2 并购重组和资本上市

近年来，中煤装备、郑煤机、太重煤机在市政、环保、钻探、汽车零部件等领域取得重大进展，为煤机企业向高端制造迈进做出了示范。中国煤矿机械装备有限责任公司成功收购世界品牌英国帕森斯(Parsons)链条公司制链设备与工艺及相关知识产权，重组抚顺煤矿电机有限责任公司、石家庄煤矿机械有限责任公司、西安煤矿机械有限公司。郑州煤矿机械集团股份有限公司近年来先后完成两笔对外收购。2016年3月24日，收购亚新科集团，正式形成煤机和汽车零部件两大主业“双轮”驱动发展模式；2017年5月2日，以5.45亿欧元收购博世集团汽车电机板块，成为煤机企业“走出去”国际化运作的典范。2011年，太原重型机械集团煤机有限公司成功收购澳大利亚威利朗沃国际集团，该公司定向钻机技术达到国际领先水平，是世界定向钻机设备的市场领先者。2012年，太重煤机继续推进国际化战略，又成功控股美国REI公司。

在资本市场，目前共有7家煤机制造企业成功上市。2002年，天地科技股份有限公司在上海证券交易所成功上市，开创了我国煤机企业登陆资本市场的先河。2010年，郑州煤矿机械集团股份有限公司同时在A+H股上市。此外，山东矿机、尤洛卡、林州重机、冀凯股份、创力集团5家煤机制造公司先后上市。2018年，7家上市煤机企业累计完成营业收入280.39亿元，实现净利润15.88亿元。

3 煤机装备制造迈向高端和智能

党的十八大以来，国家做出了要“大力振兴装备制造业”的重大决策，并先后出台《中国制造2025》《关于机械工业调结构促转型增效益的指导意见》《关于深化“互联网+先进制造业”发展工业互联网的指导意见》等纲领性文件，为进一步发展我国煤机装备高端制造和智能制造、加强自主创新和提质增效指明了发展方向，创造了良好的政策环境。

3.1 重大科技成果

2012年底，国家发改委、财政部、工业和信息化部联合组织实施了“智能制造装备发展专项”。智能型千万吨级综采成套装备研制是资金扶持最大的一个专项。该项目由太重煤机有限公司和山西焦煤西山煤电集团牵头承担，联合中国矿业大学、山西平阳重工机械有限责任公司、山西煤矿机械制造股份有限公司等单位，历时3年，完成了智能采煤机、液压支架、刮板输送机等井下综采成套设备的制造与示范运用。2013年7月3日，该套设备在山西焦煤集团斜沟煤矿联动试车成功，能够自动协调运行，采煤机、液压支架和运输系统均能实现自动化，并且具有一定的监测监控、自动诊断及故障预警能力，完成了井下跟机操作向远程遥控采煤作业的跨越，实现了千万吨级综采工作面产煤过程的智能化控制。

2014年5月，北京天地玛珂电液控制系统有限责任公司、西安煤矿机械有限公司、山西平阳重工机械有限责任公司、中煤张家口煤矿机械有限责任公司等单位联合研制的综采自动化成套装备在陕煤黄陵一号煤矿通过鉴定，主要技术指标达到国际先进水平。该成套装备研制了7.2 m超大采高液压支架、MG2×200/925-AWD型自动化交流电牵引采煤机、SGZ1400/3×1500型超大运量中双链智能型刮板输送机等装备，设备国产化率达81.5%，工作面生产能力达到1200万t/a，工作面作业人数降到1～3人。以采煤机记忆截割、液压支架自动跟机及可视化远程监控为基础，实现了综采设备的智能监测与集中控制，成为我国煤炭开采史上具有里程碑意义的一次革命。

2016年7月，863计划资源环境技术领域办公室对“863”计划重大项目“煤炭智能化掘采技术与装备”进行了验收。该项目围绕我国井工煤矿安全高效开采，突破了大直径竖井掘进机、智能化超重型岩巷掘进机、综采智能控制系统、全自动化刨煤机、自动化高可靠性巷道带式输送机、自动化控制大型提升系统等一大批重大关键技术和装备，显著提升了我国井工煤矿智能化掘采技术装备水平。

据国家煤矿安全监察局统计，目前，我国已建成“有人巡视、无人值守”的智能化综采工作面183个，既有1.3 m左右的薄煤层综采工作面，也有8 m以上的超大采高综采工作面。这些工作面集中在阳煤、陕煤、神东、中煤、同煤、兖矿、晋煤、平煤、宁煤、冀中能源等矿区，具备在顺槽监控中心对综采设备的自动化控制和远程干预、采煤机工作面中部记忆割煤、支架工作面中部跟机拉架推溜、工作面视频监控等功能，部分已经实现了工作面直线度控制系统、高清视频系统和自动找直功能，解决了工作面精准控制难题。此外，目前国内大部分现代化井工煤矿的主要生产系统，如主运输、主提升、主通风和井下变电所、泵房等基本实现了远程监控和无人值守。十八大以来煤机行业获得国家级和行业一等奖以上科技奖励项目见表2。

3.2 重大装备国产化

据统计，70年来，我国已累计生产采煤机1.88万台、掘进机1.98万台、刮板输送机18.89万台(套)、带式输送机5.59万台(套)、液压支架90.61万架，有力支撑了我国煤炭开采需求。目前，主要煤机装备制造规模稳步扩大，产品涵盖了从采掘开拓、运输提升、基本建设、地质勘探到安全仪器仪表、矿用电器和冼选加工等产业链27个大类，上百个系列，上千个品种。目前，我国已基本能够自主研发生产适应各类煤矿所需的各种设备，产品类型齐全。

3.2.1 采煤机

采煤机正逐步向智能化、大型化方向发展。目前，我国已生产出截高0.8～9 m，煤层倾角0°～60°，总装机功率最大3450 kW的采煤机系列产品，牵引速度超过20 m/min。其中，交流变频采煤机电气调速技术、8 m超大采高采煤机研制已达到国际先进水平。从生产企业看，我国可以生产采煤机的企业约有35家。2019年，天地科技股份有限公司上海分公司自主研制的MG1100/3050-WD型采煤机最大总装机功率可达3450 kW，整机重量220～230 t；西安煤矿机械有限公司研制的MG1100/3050-GWD型8.8 m超大采高采煤机，配置直径ø4300 mm滚筒，整机重量约230 t，具备不低于1600万t/a的产煤能力，并已在神东上湾煤矿投入试运行。

表2 十八大以来煤机行业获得国家级和行业一等奖以上科技奖励项目

3.2.2 掘进机

目前，我国掘进机已形成年产2000余台的加工制造能力，截割功率30～418 kW的全系列产品，基本满足了国内煤炭市场需求，结束了我国煤矿掘进机依靠进口的局面，极大地提高了煤矿掘进机械化程度。从生产企业看，我国可以生产掘进机的企业约有85家，其中，约80家企业以生产各类悬臂式掘进机为主，其余为生产全断面掘进机、掘锚机以及连采机的企业。三一重装研制的双截头EBH418悬臂式掘进机截割高度3.8～5.5 m，截割宽度4.8～8 m，最大截割硬度可达到f12。2019年，中国铁建重工集团自主研制ZJM4200护盾式掘锚机，是我国首台(套)实现掘进、锚护同步施工作业的煤巷掘锚设备。北方重工集团自主研制的直径6.33 m的煤矿巷道岩巷全断面掘进机“新矿一号”正式下线，重700 t，总功率2500 kW，设计掘进速度可达500～800 m/月。

3.2.3 液压支架

液压支架正逐步向大型化、高端化方向发展，2002年至今，6.2 m、6.3 m、6.5 m、6.8 m、7 m、8 m、8.8 m等大采高支架相继研制成功，其中8.8 m特大采高液压支架创造了目前世界上最大采高8.8 m、最大工作阻力26000 kN和最大支护中心距2.4 m的世界纪录。目前，我国已可以生产0.5～8.8 m采高、最大倾角70°、最大工作阻力26000 kN、寿命试验可达6万次以上的500多种型号的液压支架，具备年产10万架的制造能力。国内约有75家液压支架生产企业，其中郑煤机、北煤机、平煤机、山东矿机、山东塔高、三一重装、林州重机、山西平阳、山东天晟等企业的产量、产值和技术水平居于前列。

3.2.4 刮板输送机

刮板输送机系列品种多种多样，已经做到全槽宽、全功率覆盖，并且在关键性能指标上比肩进口设备。槽宽有630、730、764、800、830、960、1000、1200、1400等系列，装机功率90～3×1600 kW，运输能力400～6000 t/h，链条规格有ø22、ø26、ø30、ø34、ø38、ø42、ø48、ø60、ø65等，最大过煤量可达2000万t/a，适应了采高0.8～8.8 m(一次采全高)、20 m(放顶煤)的机械化综采工作面开采需求。液力耦合器、限矩摩擦离合器、调速耦合器等软启动技术，液压紧链器、自动伸缩机尾等机电一体化技术，速度、温度等工矿监测、监控装置等正在不断地应用于刮板输送机。研制的SGZ1400/3×1600智能型2000万t/a智能综采输送装备，成为目前世界上总装机功率、生产能力最大的高可靠性智能井工输送装备之一，综合性能指标达到国际领先水平。该装备除限矩摩擦离合器(意大利安玛弛)、链条(德国J.D.T和THIELE)等关键部件外，大量使用了国产零部件，电机采用青岛中加特公司的变频一体机及变频控制系统。

3.2.5 其他重大装备

在露天设备方面，年产1000万吨级和2000万吨级露天矿单斗-卡车开采工艺和连续、半连续开采工艺的成套设备研制成功；斗容75 m3的矿用电铲、400吨级电动轮自卸卡车、9000 t/h自移式破碎站、全液压轮斗挖掘机和5000 m3/h的排土机等世界一流设备已研制成功并投用，极大保障了煤炭的露天开采[4]。

在洗选方面，目前，我国能够自主研发世界上最大的单机系统300万t/a的跳汰工艺成套装备；研制了超大型无压给料三产品重介旋流器，处理量达到550 t/h以上；研制了新一代干法重介质流化床分选机，建成了世界上首座模块式干法重介质流化床选煤厂；研制的全自动板式压滤机过滤面积已达550 m2，大型高效压滤机突破了国外先进压滤设备的束缚。

4 展望

70年来，煤机装备制造成就斐然，为保障煤炭工业健康发展做出了重要贡献。尽管曾经围绕煤炭工业要不要走机械化道路、该不该引进国外综合机械化装备、能不能自主研制综采放顶煤装备等问题展开过激烈而持久的讨论；也历经科研失败、企业改革阵痛、盲目投资引进和持续多年的全行业亏损等困难局面，但几代煤机人不断在反思失败的经验教训基础上形成发展共识，在一张一弛的“螺旋式”改革中创新发展。如果没有对这些问题的反思，就不可能有今天煤机装备制造行业的发展成果。

2019年9月17日，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席习近平视察郑州煤矿机械集团股份有限公司。他强调，制造业是实体经济的基础，实体经济是我国发展的本钱，是构筑未来发展战略优势的重要支撑；要坚定推进产业转型升级，加强自主创新，发展高端制造、智能制造，把我国制造业和实体经济搞上去，推动我国经济由量大转向质强，扎扎实实实现“两个一百年”奋斗目标。站在新的历史起点上，煤机装备制造战线广大干部职工要牢记总书记的嘱托，练好“内功”，推动煤机装备制造业高质量发展，必须有更新、更全面、更深刻的认识。

4.1 深刻认识我国煤炭工业的大国地位和基础地位

我国煤炭工业的大国地位和在国民经济中的基础地位决定了煤机装备制造一定要走国产化、自主化的发展道路。只有依靠自己才能为推动煤炭生产革命提供安全可靠的装备保障，只有不断提升对外开放水平，充分利用国内国外“两种资源、两个市场”，推动煤机企业和煤机装备走向国际化，才能使中国品牌叫响世界。

4.2 把握智能化开采的发展方向

智能化是煤矿综合机械化发展的一个新的阶段，是生产方式和生产力又一次新的革命。目前，国家重点研发计划项目“煤矿智能开采安全技术与装备研发”正在深入推进，基于“透明工作面”的全智能(人工智能)自适应开采技术研究与装备的研制正在有序实施，国家煤矿安全监察局提出的5类38种机器人研发势头迅猛，未来一批采煤、掘进、支护、喷浆、钻探、巡检等重点岗位的机器人将逐步研制成功并投入应用。