史春辉

[摘 要]随着全球经济发展，经济环境的不确定性愈发明显，现代企业的竞争日趋激烈。但企业之间在所拥有的制造工艺技术并没有很大差别，即使有差别也是很短暂、很容易被消除。而企业之间存在的真正差别正是制造管理技术，使企业的经营状况截然不同。基于此，企业为顺应市场需求，必须提高产品生产效率，引入精益思想，从生产周期、产品质量、库存量3个方面对生产线流程进行改造，从而持续提升生产环节的价值流。

[关键词]精益思想;生产线;流程改造

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2019.22.038

[中图分类号]F273;F224[文献标识码]A[文章编号]1673-0194（2019）22-00-02

1     精益生产理论

1.1   精益生产概念

精益生产思想产生于20世纪末期，美日等国家率先在工业生产和设计中引入精益化思想。最早将精益思想作为理论进行研究的是美国学者James Womack，他出版了名为《精益思想》的书籍，将精益化的生产方式归纳为精益生产理论。精益生产思想诞生20年来，定义一直随工业化生产的方式和思想应用领域不同而变化。本文将精益生产定义为合理投入生产要素，采用最经济的生产方式，生产出最能满足市场需求的产品。精益生产尤为强调避免浪费，具体可以从以下几个方面控制浪费：第一，库存浪费，即无论是最终产品或生产环节，都尽量避免停滞和保存状态;第二，制造过多，产品的生产和供应量超过市场需求;第三，不良品浪费，即不良品返工和报废造成成本上升;第四，过度加工，即多余的生产过程和过度加工;第五，等待浪费，即人员及设备空置状态所造成的浪费。

1.2   精益生产五项基本原则

引入精益生产思想对现有工业生产方式进行改造需要遵循精益生产五项基本原则。五项基本原则包括价值观原则、价值流原则、流动原则、拉动原则和完美原则。价值观原则强调以用户和市场的需求为精益化改造的指导目标，一切改造行为都以满足需求为目的。价值流原则强调以生产成本最小化为目标，遵循生产过程中成本生成过程作为改造方向。流动原则强调明确产生价值的生产环节，并以此为基础追求，实现利益最大化。拉动原则强调客户和市场需求是激发价值流的根本动力，任何生产方式改进都要以满足市场需求和客户需求为根本目的。完美原则强调精益生产方式改变是动态的过程，要保持持续改进，并在改进过程中尽量尽善尽美。

1.3   价值流分析

价值流分析是精益生产思想的核心，对生产方式和生产流程进行改造的过程必须进行价值流分析。价值流分析要明确能够产生价值的生产环节，并以此为基础追求，实现利益最大化。价值流分析过程如图1所示。价值流分析一般由专业团队进行，在分析前进行充分的准备工作。价值流分析的阶段性成果是找出产生增值的生产环节作为改造和优化的对象。价值流分析的最终结果是提出能够制订增值的生产环节的改造方案，并进行实施和效果评价。

2     S公司生产线流程现状分析

2.1   产品生产线概况

S公司生产线为生产工业产品的高精度制造生产线，生产线主要以批量生產为主，85%为标准化产品，客户定制的非标准产品仅占生产总量的15%。从生产流程看，生产线生产工序主要包括组件装配、整机装配、测试、包装及储运等环节。从生产空间看，生产线布设于两个主要生产车间，分别为A车间和B车间，两个车间相对独立，A车间设有中间品仓库，B车间设有检验、测试、研发实验室。A车间生产的成品需要转运到B车间进行检验和测试，成品仓储库单独设置。

2.2   价值流分析

组建专业团队进行生产价值流分析，首先收集相关原始数据，对价值流现状进行分析;然后分析得出结论，明确生产流程中集中产生价值的环节，包括信息核对、A组件装配、B组件装配、C组件装配、D组件装配、驱动装配、整机组装、测试和包装环节。针对集中产生价值的生产环节，逐个进行工作分解，找出增值活动、非增值活动，并详细区分能够删除和必须保留的非增值活动，进而优化和改进增值活动和必须保留的非增值活动。

2.3   生产线流程存在的问题

笔者通过对S公司生产线的价值流分析发现生产流程存在以下问题。①生产周期长导致生产设备和人员闲置，生产配件储运空间布置不合理;生产过程中衔接环节设计不合理导致产品生产时间过长，降低整体生产线的生产效率;市场及客户需求量不能及时得到满足，错失了提升生产环节效率、创造收益的机会。②非标准产品质量不稳定。公司所生产的标准产品质量合格率达到95%以上，而非标准产品一次性合格率仅达到75%。标准产品生产占企业生产增值80%;非标准产品生产增值占20%，而返修和报废造成的成本损失却占到45%。非标准产品质量不稳定是造成成本损失的主要因素。③存在一定程度的库存积压。由于中间产品仓库布置以及中间产品转运流程设计致使中间产品积压现象严重。产成品存在季节性库存积压，导致忙时库存积压严重，仓储运输成本增加，而非忙时仓库及仓库操作人员闲置。

3     生产线改造方案及实施

3.1   改造方案

①缩短等待时间能够提升生产线劳动效率。生产过程中衔接环节等待时间过长是导致产品生产周期过长的主要原因，因此，应将生产线改造为滚动式流水线，并增加设置悬吊运输设备，通过电脑对其进行精准调控。滚动式设备提高了组装部件的搬运速度，悬吊运输设备能够高效完成大件整机的跨区域运输，从而缩短了衔接工序的等待时间。②加强非标准化产品质量管控。将生产质量零缺陷化和持续改进作为加强非标准化产品质量管控的主要方式。严格控制非标准化产品的次品返修和报废率，将其与生产线员工的绩效考核挂钩，并提高绩效评价的权重，引起生产线操作员的重视。③合理调整生产计划，减少库存。优化调整生产计划主要针对标准化产品，非标准化产品订单存在一定随机性。对于标准产品，每天应发运一次，单独设立标准产品的包装中心，测试完成后马上包装，固定每天的发运数量。

3.2   实施保障

精益思想引入后，企业要想顺利实施并改造生产线流程，使其达到预期效果，应主要从以下几个方面提高实施保障。首先，通过全员培训，明确精益思想和方法对企业和员工的益处，使全体员工接受精益思想。其次，依据改造后的生产流程对人员进行技能培训，建立能够适应新流程的操作习惯。最后，加强监督与量化评价考核，以突显精益思路流程改造后提升相应效应，并明确对各层人员的奖惩措施。

3.3   改造后评价

S公司引入精益思想后，对生产线流程改造前后的生产绩效量化评价如表1所示。

4     结 语

S公司引入精益思想对生产线流程进行改造后，以生产工序的用时和劳动力耗用为标准进行评价可以发现，生产各环节消耗时间和人员数量明显降低，单位时间生成效率提升达到39.1%，产品生产价值流明显提高。

主要参考文献

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