陈丁文

(广西南南铝加工有限公司，广西 南宁 530031)

近年来，中国铝加工行业迅猛发展，产能产量在全球处于领先地位，在快速形成较完善的产业链体系的同时，企业内部管理水平参差不齐，多数企业的计划管理、物流管理、工艺管理、质量管理、设备管理等还处于纸质表单、人工管理的较落后状态，效率低下，成本高企不下；企业外部面临着日益激烈的市场竞争、低端产品过剩、高端产品不足、产品同质化严重等问题，如何进行产业升级是行业目前面临的最棘手的问题之一。

1 行业现状分析

1.1 产能、产量

目前，国内铝加工生产企业遍布全国，并形成了以河南、山东、重庆、广西为代表的区域铝加工集群和较完善的加工体系。截至2018年，国内铝加工材产能约5800万t，产量约4000万t，分别占全球产能、产量总量的60%和50%左右，成为世界上举足轻重的铝材生产大国。但我国铝加工企业众多，截至2018年年底，国内规模以上铝加工企业数量2000多家，平均每家产量不足2万t，行业集中度有待提升。

1.2 产品

在产品方面，挤压铝材是我国的优势产品，在全球具有一定的技术领先优势，如忠旺在挤压铝材方面，无论是在产量、产品规格、质量等方面，都是行业的领跑者。在板带箔材方面，国内个别企业在细分市场表现优异，如华峰铝业、无锡银邦在复合材料方面;夏顺铝箔在食品、医药包装箔方面;新疆众和、东阳光在电子箔方面，常铝股份在空调箔方面等。但就行业整体来说，低端产品过剩、高端产品不足、同质化竞争严重，仍然是行业板带箔产品的主要特征。一些跨国铝业公司纷纷进入中国铝板带箔行业，主攻汽车、航空铝板带市场，抢占中国铝加工企业在高端铝产品方面的市场份额。

最近几年以来，交通运输、航空航天、市政、建筑等铝材新应用得到社会和行业的关注，如轨道交通车厢、铝制别墅、绿色全铝家具、建筑铝模板等，给行业发展带来了新的机遇。

1.3 市场需求

中国铝加工产品消费经过近30年的快速增长，中国铝消费增长强劲。数据显示，2016 年我国铝消费总量达到 3250 万t，同比增长7.9%；2017年我国铝消费总量达到 3545万t，同比增长9.1%；2018年铝消费总量约3730万t，同比增长5.3%；预测2019年铝消费总量增长约为3.5%，约3860万t。

基于中国经济从高速度向高质量转型的大背景，预测未来国内铝消费总量仍将呈现缓慢攀升但增幅减弱的整体趋势。

1.4 技术装备

在技术装备方面，国内有色金属加工装备保有量众多，总体估值在1万亿元以上。在挤压装备方面，国内大于45MN的挤压机约有150台，约占全球大型挤压机总数的70%；国内拥有200MN的挤压机3台，各类规格挤压机近3000台，处于绝对领先地位。在压延设备方面，国内铝加工企业拥有全球最先进、最大规格装备，如4300mm热轧机、3950mm热轧机、2800mm热连轧，2800mm 6辊冷轧、2800mm连续热处理生产线等，同时仍留存有少量的“二人转”式落后设备，以及数量众多的介于二者之间的加工装备，这些装备少部分是早期进口的，大部分是国内自主制造的，仍是国内铝板带加工的主力装备。

因而，国内有色金属加工技术装备具有在全球范围内拥有数量最多、规格最全、装机水平差异较大的特点。

1.5 效能管理

国内有色金属加工企业效能管理水平差异较大，少数企业在信息化管理、智能化生产方面已具备国际先进水平。在挤压型材加工方面，中铝萨帕特种铝型材(重庆)有限公司圆铸锭采用立体仓储、智能天车，信息化系统实现智能化，挤压前圆棒流转实现无人化；物料管理、生产计划、工艺管理、质量管理、工具管理等采用ERP、MES系统等，实现车间生产智能化、自动化；质检采用离线光学质检和人工抽检相结合，成品采用信息化平面库模式管理等，解决了铝型材生产效率中的瓶颈环节。单台120MN挤压生产线每年可生产成品15000t，生产智能化、自动化水平处于全球领先位置。在板带箔材加工方面，中铝瑞闽股份有限公司经过多年的管理提升、系统优化，基本实现了物流、生产过程、信息跟踪传递的有机统一。从热轧板坯开始，加热、热轧、进平面库，全部由设备自动衔接完成；经平面库进高架立体库，平面库和高架立体库通过智能天车、全自动堆垛机和信息化库房管理系统实现无人值守；全自动储运辊道将高架库和冷轧设备无缝对接，实现出入库管理、冷轧生产和企业排产计划智能匹配；同时，精整车间的全自动储运辊道将高架库和各个精整设备连接、串联起来，最大限度实现物流、信息流的自动跟踪管理。

与此同时，国内多数企业仍处于物流低效、可视化不足、人机物与产品关系追溯困难、缺乏基于信息化生产资源优化配置能力等低水平运行状态。物料流转过程，在运输链、仓库、中转区等环节，大多采用人工操作、人工驾驶运输车、人工驾驶天车等，大部分的物料流转信息，不能进行自动化、信息化的采集和处理，物料状态在智能工厂、信息化管控系统中不能得到及时更新，造成物料信息缺失和混乱，效能提升空间较大。

1.6 企业效益

在效益方面，中国的铝加工企业在国内、国际两个方面均面临着日趋严峻的生存压力。国内，在人工成本、用电成本、融资成本、环保压力等日益增高的同时，国家经济发展结构由高速向高质量转变，市场需求减缓和行业产能逐渐释放同时发力，造成产品价格下滑，压缩利润空间的剪刀叉已经形成。国际方面，外需持续低迷，保护主义抬头，贸易摩擦升级，严重影响着行业的出口状况，再次对行业的赢利能力形成冲击。在此背景下，行业整体利润小于5%，企业扩大再生产基础羸弱。

2 产业升级思考

铝加工行业的现状不容乐观， 产能增长速度快于需求增长速度、成本上升速度快于价格上升速度，企业将面临更加激烈的市场竞争，如何在新的竞争中脱颖而出，走上稳健、可持续的发展道路，是值得整个行业认真思考的问题。

2.1 新材料、新产品研发

我国是全球铝材生产和消费的第一大国家，但在产品结构和消费结构上与发达国家相比，仍存在较大差异。如我国铝材生产和消费最大应用领域是建筑业，占比约30%，而美国是交通运输，占比约40%；存在高端产品生产能力不足，低端产品生产能力过剩，产品同质化严重等问题。目前，国内航空级铝厚板、汽车车身用铝板带、高压阳极电子箔等高端铝板带、箔产品需求增速较快；在家具、市政、户外等领域应用逐步扩大，为行业发展指明了方向，即在高端产品方向和铝材新应用方向上加大研发投入，在专业化、差异化方面下功夫，实现由大向强的转变。

2.2 车间信息化升级

企业工厂信息化落后造成物料积压、生产效能不高，隐形浪费巨大，企业要实现高效管理就应加快企业车间信息化升级进程。

计算机信息系统可以实现工艺卡片、质检记录、计划调度、设备信息、质量信息的电子化，实现信息、指令自动传递、跟踪、预警，提高订单管理、计划管理的可操作性，缩短物料的周转时间，及时发现和解决生产中出现的质量问题，减少不必要的无效生产等，全面提升工厂的管理水平和综合效益。

2.3 车间智能化建设

有色金属加工企业是典型的离散性制造模式，车间智能化建设旨在打通企业生产全部流程，建立从订单到计划、到物流、到产品，从设备到质量、到工艺、到控制等高度集成的集智能物流、智能生产、智能装备、智能维保等为一体的生产管控体系。

目前，国内有色金属加工企业的智能化正处于加速推进阶段，鉴于智能化工厂在信息传递、生产计划及物流跟踪、设备效能、生产控制、产品质量管理等方面的显著优势，国内有色金属加工企业之间在生产精益化管理水平、生产效益等方面的差距将逐步拉大。建议行业内企业应根据自身特点，在生产自动化、信息化建设方面加大投入，用新技术提升企业竞争力。

2.4 高效节能技术应用

高效节能技术应用对一个企业的效能影响重大，需引起企业决策者的高度重视。目前，有色金属加工行业采用的高效节能技术主要有电解铝连铸、热连轧、冷连轧等生产装备技术，宽幅、大卷径、大卷重生产模式等。以2机架冷连轧为例，相对于2台独立轧机，设备投资可节省20%～30%，人工成本节省约50%，运行成本和维护成本可下降10%以上，生产效率可提升约100%。在绿色环保技术方面，废乳液、废水、铝渣、轧制油的回收循环利用不仅减少对环境的有害影响，同时也可以为企业降低生产运行成本。

2.5 适时推进兼并重组

国内铝产品加工经过短短20多年的快速发展，从产能不足、供不应求转变为产能过剩、供大于求，从全行业盈利局面转变为大多数企业盈利困难，行业背景发生根本性变化，市场竞争加剧，企业生产发展压力增大。与此同时，行业多数企业规模小，在资金、技术等方面的持续投入后继乏力，从企业生存发展和资本投入收益的角度来看，建议有条件的企业充分利用国家和地方产业政策，适时推进企业兼并重组，提升企业生产规模，分摊运营管理成本，实现企业规模化运行管理。

3 结语

中国铝加工行业在快速发展的同时，也呈现出产能与需求的剪刀叉和价格与成本的剪刀叉，即需求跟不上产能，成本逼近价格；同时还存在产品高端不足低端有余，同质化严重，企业布局分散，集约度低、管理水平不高等诸多问题，面临着竞争加剧、利润下滑的不利局面，企业要生存和发展下去，需要业内同行进行深刻反思。笔者建议各家企业需要结合自身特点、地域优势、发展阶段，加大产品研发力度，提升设备自动化、智能化水平，推进企业兼并重组等，适时推进产业升级进程，实现企业高质量发展。