2019年7月3日，北京实耐固连接技术有限公司(SNG)在上海举行了全新品牌形象及智能焊钳系统新闻发布会，并重磅推出了基于工业4.0理念全新设计开发的智能焊钳及SCADA 监控系统。实耐固副总经理乐君浩先生、研发总监任征博士出席了发布会，与行业媒体记者们分享了实耐固的最新进展和研发成果。

当前，中国正处于传统工业向智能制造转型的关键时期，对于制造业企业，通过嵌入装备中对生产过程关键参数具有感知能力的芯片传感器系统实时精准采集生产数据，并运用大数据分析、可视化展示、物联网人机互动等现代信息技术，提高自动化系统可靠性、可用性及自适应性，更好地保障工艺质量，增强柔性化成为了企业当前最实际、最迫切的需求，是实现工业4.0的先决条件。作为大批量生产的典型系统，汽车焊装线的自动化率普遍较高，但在智能化方面有待进一步提升，各大主机厂都亟需具有智能化功能的焊装设备来助力数字化工厂的实现。作为德中工业4.0联盟成员，实耐固的产品线不仅涵盖各类自动焊钳、手动焊钳、焊接控制柜、电极帽修理器、机器人管线包系统等自动化产品，为了满足用户需求，此次更是极具前瞻性地推出了智能焊钳及远程中央实时监控系统，开启了焊钳“芯”纪元。

智能焊钳及SCADA 监控系统是现任实耐固研发总监任征博士领衔的团队自主研发设计并生产制造的最新一代焊接装备及数字化解决方案。“作为物联网的一个终端，智能焊钳通过多路传感器采集焊接过程中相关物理量数据，如电流、压力、水流、水温等关键参数，实时上传数据给SCADA 监控系统，分析状态变化，对设计值、设定值与实际值实时对比，监控设备工况，自动报警，关键事件可视化。运用智能算法对焊钳状态实时监控及数据分析，实现预防性维护，以达到技术维护过程的数字化、自动化，降低停机时间，大大提高自动化系统的生产效率。通过建立工件与焊点数据的匹配归档，可实现故障分析的可追溯性。基于此，达到对设备使用优化管理，实现柔性化生产和实际工装环境的融合，提高生产效率和灵活性，达到节约生产成本、增强企业竞争力的目的，是汽车厂商打造智慧工厂不可或缺的重要一环。”任征博士谈到。

“智能化系统的搭建需要一个可靠的硬件平台，智能焊钳也因此需要优质的焊钳本体作为基础。实耐固机器人焊钳的设计团队在乐君浩先生的带领下，集十余年为高端客户设计和生产高质量、高性能焊钳的经验，专门开发出两种新的焊钳系列：Uni Line和 Compact Line。这两个系列的焊钳适用于几乎所有钢板种类的焊接。此系列焊钳的特点为：刚性好，负载能力强，采用100 kVA(50%暂载率)大功率轻型中频变压器，最大喉深可达1 000 mm。焊钳采用模块化组合结构，同一个钳体通过简单局部组合即可在C钳和X钳之间任意变换。与此同时，设计人员也对智能焊钳所需要的各类传感器的集成制订了精心巧妙的方案。”任征博士详细介绍说。

新闻发布会之后，与会嘉宾及行业媒体共同参观了实耐固在AMTS 2019展会的展台。