李锐锋

摘 要：进行锅炉节能降耗工作，需要对火力发电的电厂运行设备进行深度改造。这是城市化建设和国民经济发展的需要。火力发电的规模，不仅实现了电网装机容量的扩容，在用电结构上也强化重组和优化工作，以应对当前持续增长的用电需求和连续生产的工业用电比重逐年下降之间的矛盾。本文围绕火力发电厂锅炉节能降耗的对策与措施展开论述，对于发电厂锅炉改造实现节能降耗的技术要点展开分析。

关键词：发电厂;节能降耗;锅炉改造

1 火力发电厂锅炉节能降耗优化案例

在某火力发电厂扩建工程中，对于其扩建工程中的节能减排降耗的优化目标进行了重要的布置。例如对于两台300MW锅炉的构造进行了改造，引用了国外先进的技术，运用具有自然循环功能和中间再热功能，接近一下临界参数的最顶端的锅炉设计技术进行了改造，该技术在火电厂扩建工程结束之后，发挥了很好的作用。配置有双调峰和中速磨系统，以及对冲燃烧系统的煤粉燃烧器，为锅炉的节能降耗提供了更好的功效。其中前后墙对冲燃烧技术是美国先进技术，能够对劣质煤和洗中们进行充分的燃烧，将燃烧的热量数值进行修正，达到了国际标准。在高负荷为用油枪退出之后，针对锅炉的运行情况，采用微油点火燃烧器的方式降低锅炉中的气化废油，冷炉的低負荷稳燃的效果，对原有的一次风燃烧器进行了改造之后，运用微友电话燃烧器，可以作为燃烧器的低负荷运行载体。这种改造方案非常简单，而且改造工作量也比较小。当前我国对降低二氧化氮的排放要求是非常高的，采用低耗能燃烧器的运行功能优化，对原有锅炉进行了强化燃烧技术的改进，在燃烧器的盾体和稳燃器的喷嘴处，针对原有的二氧化碳燃烧效果不佳等问题进行了详细的论证，认为当然由负荷达到45%左右的时候，就能使得二氧化碳的排放达到国家相应要求，同时也符合额定工况的技术标准。

2 改造前后的情况分析

在进行设备和运行方式的改造之前，由于低负荷稳燃性能不佳，在节能降耗方面难以达到预期的目标，经过改造之后已经达到了国家标准，因此针对调风载荷日益频繁的情况，进行了特高压同运的改造，获得了有长调峰补贴，在非供热期也能够达到50%以上的低负荷稳燃性能。经过改造，对改造前的情况进行了对比，发现不能够起到低负荷稳燃目标作用，改用微油点火技术和等离子点火技术，在该锅炉300MW机组的调试过程中，实现了一次性60%的成功节能率。

发现等离子点火器能够在整个运行过程中实现零油耗，通过微友电燃气设置一层等离子和微油点火，再深度调峰的时候，实现了超低负荷下少油或者无油稳定燃烧。这说明通过微油点火技术和等离子点火技术，在电站锅炉深度调峰的运行状态下，能够持续的维持点火和稳燃作用，而且微油点火气运行更可靠，容易维护，投资成本较低，产生的能量也比较大。因此经过实验表明得到了很好的结果。

经过实践证明，为了实现电厂的少油低负荷运行，或者是无油稳燃，采用两层位有点火气后，可以在不加大投入的前提下，相对原有的油腔超低负荷，仍然获得更好的经济运行效果。

3 火力发电厂锅炉节能降耗技术分析

（1）使用多层微油点火技术有了明显的节油率降低的现象，特别是稳燃后采用多层微油枪稳燃防止未燃尽的油烟附着在阴阳极板表面，通过提高振打频率的方式，退出电除尘系统，这种技术较传统技术不仅有了技术优势，得到的节能效果十分明显，主要表现在：在保证煤粉燃尽率的前提下，投入大油枪稳燃后，电除尘可以保持投入的状态，降低了粉尘排放和引风机的磨损。[1]耗油量可减少95%以上。

（2）微油点火系统对油压和燃油清洁度要求较高，发生喷嘴被杂质堵塞，可以用多层微油点火技术稳燃后，将全部微油枪都投入以保证超低负荷稳燃，运行中如果出现稳燃效果减弱的情况，为了避免个别微油枪出力不足，影响锅炉超低负荷运行的稳定性。[2]可以通过调整一次风量等手段控制燃烧器喷口温度。

（3）采用增压风机旁路节能技术，可以降低脱硫系统中的用电量。采用增压风机和锅炉引风机串联运行的模式，克服增加的脱硫系统阻力。火电厂结合烟气脱硫改造，将原有的脱硫系统增压风给予取消，改造锅炉引风机。有效的方法就是将锅炉引风机和增压风机合二为一，提高系统可靠运行性，同时将出炉系统用电量加以降低，将原有的额外消耗的部分电能加以节约，降低了电机能量。转换中由于增压风机本身阻力带来的损失，其锅炉原引风机改造后方式简单，运行可靠，节能效果较好对原有的引风机进行拆除报废处理，这种模式，然后产生巨大的费用，而且改造的工程也较常。[3]

在300MW技术改造费用上，经过核算，工作压力小于原有的引风机压力，而且锅炉炉膛的安全性经过评估之后也是予以提高。根据引风机的选型，在全压风量温度等参数上一句工况进行了预料的考虑。在引风机出口沿到合吸收塔入口烟道之间增上了烟气旁路，利用锅炉的引风机全压郁亮，克服脱硫系统的阻力，通过旁路进行烟气的直接吸入，而不需要对增压风机进行启动，就可以实现脱硫。[4]

（4）在旁路的节能技术上，改造了东亚风机和引风机，增设了烟道和烟气挡板门，引用了增压风机和锅炉合二为一的改造技术，为300MW机组的改造费用节省了数十万元。经过验证，增压风机旁路节能技术，克服了脱硫系统阻力，降低了烟气冲系统和脱硫系统的阻力，使得不同锅炉工况下引风机全压锅炉脱硫系统都能得够改造。

4 结语

传统强化燃烧燃烧器的运行，在成本上给火电发电厂运行增加了负担，而且不能满足低负荷稳燃的技术要求，改造了2层微油点火燃烧器之后，运用技术创新的方式，对300MW锅炉运行进行了改造，发现利用微油点火技术也完全可以满足超低负荷稳燃的要求，锅炉稳燃性能较仅燃用烟煤有所下降，但且煤粉燃尽情况良好，耗油量可减少达95%以上，经济效益显著。

参考文献：

[1]杜承德.火电厂锅炉受热面改造质量控制要点[J].山东工业技术，2019，（3）：191-192.

[2]王刚.火电厂锅炉节能以及降耗的措施[J].神州，2018，（32）：279.

[3]孙建平.浅谈火电厂锅炉运行控制及故障预防[J].中国化工贸易，2018，10（34）：220.

[4]刘惠丽.关于火电厂锅炉安装工艺及技术的探讨[J].建材发展导向（上），2018，16（11）：354-355.