刘叔明

摘 要：本项目根据笔者所兼职的线材厂对线材加工（裁线、分线及剥线）工序要求，结合实际生产情况，进行了加工工艺的设计和改进。项目应用气缸传动、安装相应的刀具，电磁阀控制气缸动作，计数器计数，把三道工序整合在一台设备上，一人操作即可完成裁线、分线和剥线的线材加工。项目节能高效、操作安全简便，很大程度上降低了员工的劳动强度及企业生产成本。有效地解决了企业生产实际问题。

关键词：裁线;气动;模具

一、设备构思

（一）加工情况分析

加工线材为3条一起的排线，一卷线约为50m;加工后每条线总长度200mm，两头加工;分线长度为60mm+12mm（半剥线长度）=72mm、50mm+12mm（半剥线长度）=62mm，长度差为10mm，两根线长，一根线短;半剥线长度为12mm;。需要的加工路线是：裁线（控长200mm） 分线 （用刀片） 裁线（短线） 剥线（剥线机），一共4道工序4人。如果能把以上4道工序整合到一臺设备，一人操作完成，问题就解决了，也考虑过购买市场上的电脑自动裁线分线机，但是价格较贵，需要专业人员调试，后期维护成本较高。

根据加工情况分析，如果把现有人工操作的四道工序整合为一台设备一次完成，问题就解决了。由于都是以剪切加工为主，所以从级进冲裁模具结构原理考虑设计。

（二）分析结果

综上所述，采用级进模具工作原理进行设计。 如果要达到半剥线的效果，可以在水平方向增加一个装置来拉动完成。采用了气缸来提供动力。

二、动力计算依据：

本例所加工的线材外皮为聚氯乙烯PVC材料，PVC材料的加工特性与铝的加工特性较为相似，铝材的抗剪强度为80τ，线材外径为3mm，外皮厚度单边为0.5mm。……