唐相伟

（广东美的厨房电器制造有限公司，广东 佛山 528311）

对于当下机械制造业对于机电相关设备的金属零件自动化安全检测技术仍然止步在人工手动检查阶段的条件下，以科学现代化为基础，进行金属零件自动化安全检测系统的开发，实现对其自动化检测，依靠硬件设备的强大存储记忆功能，及合理的C语言技术，为金属零件的安全检测构建坚实平台。

1 机电设备金属零件自动化安全检测系统硬件设计

机电设备金属零件自动化安全检测系统的关键是以计算机为操控中心，硬件系统主要包括个人使用的PC机（也称传感器），单个芯片微型控制仪器及安全连接设备所组成，为机电设备的金属零件自动化安全检测提供牢靠的硬件设施。通过对安全数据的收集和后期数据信息的分析处理均使用系统的硬件设施，硬件设施的完善使软件功能得以实现，同时也是零件自动化性能的检测标准。

1.1 传感器检测设备设计

使用传感器实现安全信号的监测是整体硬件系统的关键，通过其对金属零件的故障数据收集能力及较大的存储内存，完成机电设备金属零件的自动化安全检测，传感器设备具有强大的人机交流功能，通过内部存储器的记忆功能实现数据的快速识别，满足筛选出具有危险故障信号的数据，实时呈现在计算机显示器上，使整体检测的过程更加趋向自动化，传感器设备内部使用SOC芯片设计[1]，可实现对整体机电设备扫描，收集的原始图像或数据采用内部中央处理器进行数据核查，通过异区同步传输进行图像实时传送，实现传感器设备进行机电扫描收集安全信号的作用，同时传感器的使用存在对反馈数据相互比对的能力，需要相关打印设备将比对结果识别打印。

1.2 微型数据处理设备设计

针对单个芯片的微型数据处理设备的设计，是采用光栅感应设备探头，对纤维数据的强大感应能力所实现的，探头是控制的核心部分，探头的设计可实现对机电设备内部金属零件的自动化实现安全信号的收集，进而将收集的信号在计算机上呈现相对平缓波形图，将收集的数据信号，机电设备运转时仪器转换信号均转换成图像形式，实现处理器对收集图像的处理功能，若收集的信号图像呈现急剧波动或波形幅度剧烈增大[2]，说明当前收集具有危险信号，将信号发送给终端等待数据进一步分析后可实施相应的处理措施，最终实现针对数据处理的功能。

2 机电设备金属零件自动化安全检测系统软件设计

2.1 故障信息采集模块

在实现机电设备的金属零件安全自动化检测的软件系统时，首先要满足对安全检测或出现故障信号的数据收集[4]，故障信息收集模块主要通过内部信号几何元素间的相互联系功能，对信号识别，采用相关算法实现数据的转换计算，为确保收集信号的准确性，会对其进行降噪除杂处理，具体公式如下所示：

PN表示最终收集的数据，KTF表示对数据信息采集产生影响的杂质，NF表示原始采集的数据集合。

根据上述公式可实现信息降噪，实质采集信息降噪后会与原始数据集合相绑定，得到最终采集数据。

2.2 故障信息处理模块

针对上述信息采集模块对故障信号的采集，将收集的故障信号实现后期的数据信息处理，同时对异常信号进行安全处理，实现最终对机电设备的安全检测[5]。该模块采用计算机C语言形式对模块进行输出，进行筛选可通过输入

代码实现，最终输出故障处理后的代码如下所示。

通过计算机语言设置好程序代码后，每一指令根据条件进行循环执行，通过计算机指令对故障信息收集模块收集的信号进行处理，保证安全检测系统的正常运行。输出信号经过硬件设备的共同作用，实现故障的排除，进而机电设备金属零件安全检测软件系统设计完毕。

3 实验论证分析

为了验证系统的有效性，对机电设备的金属某内部零件自动化进行了多次安全检测试验。首先采用传统的安全检测系统1对设备进行安全检测，再用文章设计的系统2进行相同步骤的再次检测，实验均在同一网络环境下进行，共进行三次对比试验，对四个零件进行准确率的检验，将反馈数据进行分析，如下表1所示。

表1 对比试验数据

通过上述表1分析两种方法对于四个零件的安全故障检测的准确率，可以得出结论：在同一网络环境下，经过多次对对比试验，机电设备金属零件自动化安全检测系统比传统的安全监测系统对机电设备的故障检测准确率要高，高出约20%。

4 结语

文章对机电设备金属零件自动化安全检测系统的设计开展研究，通过对系统的软件及硬件两方面进行设计，实现了整体系统的优化。未来随着机械工程的不断发展，针对机电设备的使用率也逐步提高，为此对于机电设备金属零件自动化安全检测系统的设计是具有十分现实的意义的，希望文章的设计提高使用机电设备人员的安全性，为工业发展奠定基础。