杨 旭， 颜 浩， 廖晓玲

(1.成都工贸职业技术学院， 四川 成都 611731； 2.衡阳市职业中等专业学校， 湖南 衡阳 421008)

多线蜗杆零件是车削加工中难题，很多学者对此进行深入分析研究。为解决加工中排屑顺利，在数控车上加工蜗杆时采用强力弹性车刀[1]避免车削啃刀。合理设计加工程序，可提高生产效率[2-3]。多线蜗杆车削时关键在准确分头，分头不正确造成等距误差大，严重影响与蜗轮的啮合精度，降低使用寿命[4]。用宏程序编程实现分层车削大螺距螺纹，解决大螺距螺纹加工难题[5]。采用层切借刀法，利用G82螺纹切削循环指令和子程序解决加工过程断刀现象，切削力大和刀尖受热，保证产品的质量[6-8]。通过分层切削解决加工过程中梯形螺纹车刀各切削刃的受力分配问题，有效避免扎刀现象[9]。

本课题是某机械厂为攀钢某企业加工的双头左旋蜗杆，毛坯为锻件45钢，毛坯件在车削加工前进行正火处理，去除材料的内应力，降低材料硬度，提高工件的塑性和综合力学性能，为后期机械加工作准备。共计4件属于小批量生产。根据现有数控设备CK6140数控车(西门子801系统)上进行加工。

1 多线蜗杆轴工艺分析及蜗杆刀具选择

1.1 多线蜗杆轴工艺分析

如图1所示，零件为阿基米德螺线蜗杆，轴向模数ms=5，蜗杆头数Z1=2，齿形角α=20°，螺旋方向为左旋旋向，导程角γ=9°27′44″，精度等级为9DC，其余表面粗糙度为12.5 μm。零件各表面尺寸精度高，所以采用粗车(400～500 r/min)→半精车(700～800 r/min)→精车(1 000～1 200 r/min)的原则。毛坯件各表面留有5 mm的余量，粗车各表面后留1.5 mm半精加工余量，半精车后留0.5 mm进行精车。……