丁 浩，谢华云

（新钢集团股份有限公司，江西 新余 338001）

硅钢作为新钢1580热连轧厂重要产品，月平均产量在5万吨左右。硅钢作为热轧卷高附加值产品，对板形凸度要求高，工艺比较复杂，生产难度较大。随着硅钢产品品种、规格的不断扩大和市场竞争的日益加剧，客户对硅钢板形凸度提出了越来越高的要求，新钢1580 热轧生产线出现带钢实际凸度值过小，甚至负凸度的情况，这严重影响了硅钢的成材率和产品质量。

1 工作辊窜辊模型参数优化

新钢1580热轧生产线出现带钢实际凸度值过小，甚至负凸度的情况，主要集中在宽度小于1000mm、厚度为2.0mm的SAE1006钢种。从计算机二级服务器中导出与板形相关的数据，以部分SAE1006轧制数据为对象，进行数据分析。 图1表示样本数据内带钢宽度和厚度变化和带钢凸度变化的关系。可见对于宽度规格为 920mm 的 SAE1006，实际凸度值普遍比目标值小很多，实际凸度的平均值只有 12μm。模型计算的F7 机架凸度分配值与实际凸度值相差较小。而对于其他宽度规格，实际凸度值、模型计算值、目标凸度值三个结果。针对窜辊位置不到位导致的凸度小问题，经过多次参数优化，将窜辊模型中窜辊步长（deltashift）由 2mm 修改为 68mm。同时将 F1～F4 工作辊窜辊位 置的限幅值由±100mm 修改为±120mm。对优化前后的凸度 数据进行跟踪，结果如表1所示。

图1 样本数据内带钢凸度变化

表1 磨损模型参数优化

2 工作辊磨损模型参数优化

为深入了解工作辊磨损模型的预报精度，完成了精轧机组工作辊磨损计算模型的校核工作，为模型优化提供参考。本次校核工作共跟踪了64 根精轧工作辊（F1-F7） 的下机数据，包括辊号、机架、下机时间、实际磨损值、模型计算磨损值，并且将实际磨损值与模型计算值进行比较。图1表示工作辊磨损值与模型计算值比较数据，其中实际磨损值由磨床辊形图估算得到，模型计算值由二级输出，偏差值为实际磨损值与模型计算值的差值，表2表示在给定区间内的磨损值与模型计算值的偏差命中率。结合表1及表2的校核数据，可以得到以下结论。

（1）磨损偏差值的平均值为-66μm，同时偏差值小于 0 的概率为 73.44%，说明实 际磨损值比模型计算磨损值小；

（2）通过比较图1中偏差绝对值的均值可见，各机架的偏差值大小不一，F1、 F2、F3、F7 机架偏差值在 50μm 以下，F4、F5、F6 机架偏差值均在 100μm 以上，尤 其是 F4 机架高达 234μm，整体表现出 F4、F5、F6 机架较 F1、F2、F3、F7 机架工作辊磨损计算精度低的现状；

（3）对于所有机架，在给定区间[-10，10]、[-20，20]、[-40，40]、[-60，60]的 命 中 率 分 别 为 14.06%、23.44%、35.94%、53.13%，模型精度较低，需对磨损模型中的 相关参数进行调节，尤其是对于精度较差的 F4、F5、F6 机架，以提高工作辊磨损模型的预报精度。

表2 工作辊磨损模型参数优化效果

3 参数优化及效果

为了提高工作辊磨损模型的计算精度，对工作辊磨损模型参数进行多次优化，优化结果如表1所示。

对优化前后工作辊磨损情况（138 根）进行了跟踪，表2所示为各机架工作辊 实际磨损值和模型计算磨损值的偏差（实际值-计算值），其中偏差值为统计样本的平均值。表2数据可以看出，磨损系数优化以后，F1～F7 机架工作辊磨损偏差值均有不同程度的降低，偏差值均在 50μm 左右，提高了模型计算精度。

4 结论

通过近多年对硅钢板形凸度的优化，取得了较大的成效。新钢1580从原来轧制硅钢时极其不稳定，而现在能够比较稳定地轧制各种硅钢，并且能够不断地轧制更高牌号如Q120、130、HB等取向硅钢。目前硅钢凸度偏差值均值能够控制在50μm 左右，提高了新钢1580硅钢产品的成产率和产品质量，同事也提高了硅钢产品的市场竞争力，取得了很好的经济效益。