4月19日上午10时15分，在位于济南高新区科航路2877号浪潮高端服务器生产基地，一辆无人驾驶的激光牵引叉车正在搬运服务器整机柜，轻碰到正在车间里行走的浪潮服务器生产基地制造工程经理罗希望，便停了下来，然后調整方向继续完成它的搬运任务。

罗希望对《中国电子报》记者介绍，在这个工厂里，有大量的机器人在工作，比如上柜机器人、节点下线机器人、激光牵引叉车、AGV无人小车、螺丝锁附机器人等，流水线上的智能锁附机器人每8分钟就能自动锁定130颗螺丝的安装。

而在2012年以前，浪潮服务器的生产线是用铝型材加上链条，然后拖着工装板往前走，属于一个非常传统的模式。而服务器上的内存条是工人通过手工按压安装的，由于内存条边缘非常锋利，而且每天需要按压800次，工人们都不喜欢这个岗位，现在采用通用内存按压工装，并导入机器人自动安装，越来越多工序都由机器人来完成。

这一入选工信部2017年智能制造试点示范项目的工厂，其魔力当然不仅仅是因为使用了机器替代人。据浪潮服务器生产基地总经理于亮介绍，这个工厂已经实现机器与机器、人与机器、供应链上下游、研发与生产全面数据整合，基于数据实现了全面实现柔性生产到交付的全过程智能化，可以在同一条生产线上生产柔性定制不同性能的服务器，生产线可以随需求从两条随时扩展到8条，每日生产服务器2000台，交付周期从原来的18天缩短到5-7天，人员减少75%，生产效率提升超过30%。从这个智能工厂生产交付出去的整机柜服务器，遍布全球众多公司的云数据中心。

在位于深圳宝安福永的膜王电子材料公司，其中一项业务是LED贴膜，过去是用人工做成品检测，一个人30秒钟能检测出一张产品，现在采用机器视觉进行自动检测，减少了5个检测员，而且检测效果更好更稳定。主营机器视觉的深圳市亿图视觉自动化技术有限公司创始人谢煜在接受《中国电子报》记者采访时介绍，除了膜王电子，包括深天马、同兴达、联创电子、聚鼎电子，合波光学等都已经采用机器视觉替代人工检测。目前，在中国大约有50万工人从事检测工作，如果全面采用机器视觉替代人进行检测，能够改变人工短缺的现状，将人工安排到更合适的岗位。

位于浙江的万向精工公司也是一家较早推动智能制造的企业。去年，《中国电子报》记者来到这家万向精工的智能制造车间里参观，看到的是全封闭生产线，6台机器人、9台行架机器人在快速有序的工作，而生产线上，配置有自动在线监测系统和在线制造监控系统，利用机器视觉来替代人的进行检测，生产过程有任何瑕疵，都会被自动检测出来，只有极少的工人。“人有疲劳的时候，而机器没有疲劳波动，而且通过车间自动化、智能化、数据化改造，能够进行更多的制造优化，能够创造更高效率、带来更高质量。”万向研究院院长陈军对《中国电子报》记者表示。

今天在中国，智能工厂像星火燎原一般，改变着制造业的生产方式、商业模式，引领中国制造业质量效益的全面提升。中国积极推动“两化深度融合”、推动“工业互联网+先进制造业”发展、推动“互联网+协同制造”、推动“大众创业、万众创新”，正在重塑中国的制造业，加速其质量和效益的全面提升。中国工程院院士邬贺铨认为，人工智能、大数据、移动互联网、物联网、云计算的协同融合，点燃了信息化新时代的引擎，数字化的转型成为企业向高质量发展的共识，人工智能推动企业向智能制造和智能运营发展。

据了解，截至2018年年底，我国骨干工业企业数字化研发设计工具普及率达到68.6%，关键工序数控化率达到48.5%。有125个项目入选了制造业与互联网融合试点示范，150个项目入选了制造业“双创”平台试点示范，制造业“双创”平台普及率近80%，40个项目入选了工业互联网平台集成创新应用试点示范，具有一定影响力的工业互联网平台50余家，部分平台工业设备连接数量超过10万台套。

赛迪顾问智能制造产业研究中心高级分析师潘俊伊在接受《中国电子报》记者采访时表示，中国智能制造的成就主要体现在三个方面：在总量上，我国制造业增加值一直保持了较高的增长率，且高技术产业增加值、出口额、出口增加值等重要指标均已跃居世界首位;在集群上，除长三角、粵港澳大湾区和京津冀三个世界级智能制造产业集群外，还形成了长株潭、厦漳泉、郑洛新等发展中的地域性产业集群，且方向各有侧重;在结构上，中国涌现了一批优质企业，通过引入外部合作伙伴、搭建工业互联网平台等方式打造了安全性高和数据互联互通的工业生态体系，探索实现智能制造的可行商业模式。

工业互联网、智能制造的深入推进正在让更多制造工厂和制造企业蜕变、转型和升级，从制造企业转型成为“制造+服务”企业，从制造企业转型为以科技创新驱动的平台型公司，不胜枚举的制造业转型故事正在中国的大地上繁花盛开。