俞慧军，刘永博，王禄仁，聂开斌

(中盐吉兰泰盐化集团有限公司，内蒙古 阿左旗 750336)

中盐吉兰泰电石厂炭材干燥系统由上料输送带、热风炉、鼓风机、回转滚筒、出料输送带、旋风除尘器、袋式除尘器、引风机、配电系统构成，采用并流干燥工艺。炭材烘干配套6台 GZTΦ2.4×20格栅式转筒干燥机，干燥兰炭、焦炭粒度为10 mm～20 mm； 炭材在干燥过程中，由于干燥机内径大、行程长，炭材在筒体旋转、跌落的过程中产生大量粉末14.22%，导致炭材消耗增高；经过干燥后炭材在配料站筛分能够满足电石炉日常生产，配料站筛分出粉末需要倒运，倒运过程造成扬尘多。

针对以上情况文章探讨相应技改措施。

1 GZTΦ2.4×20格栅式转筒干燥机

1.1 GZTΦ2.4×20格栅式转筒干燥机设计参数

筒体直径：2.4 m；筒体长度：20 m；筒体容积：90 m2；转速：3 m/min～7.3 m/min；斜度：3%；扬板型式：十字升举叶片；最高进气温度：850 ℃；电动机型号：YCT355-4A,55 kW；减速机型号：ZSY316-22.4-1,速比22.4；总重：58 975 kg。

1.2 工作原理

其工作原理：湿炭材进入干燥滚筒导料区，与高温热风接触蒸发水分，在导料板抄动下进入抄板(扬料)区，形成扬料状态与热风充分接触，水分迅速蒸发即被引风机抽走，经热交换进入出料区；在此区滚动滑行至排料口，完成烘干过程。

1.3 运行存在问题

炭材在干燥过程中，由于干燥机内径大、行程长，炭材在筒体旋转、跌落的过程中产生大量粉末14.22%，导致炭材消耗增高。经过干燥后炭材在配料站筛分能够满足电石炉日常生产，配料站筛分出粉末需要倒运，倒运过程造成扬尘多。

电石生产厂家多数对炭材的干燥方式进行改造如格栅式转筒干燥机改为3.8×24立式烘干机、配料站ZKS2045直线振动筛改为2SH1224滚筒筛等方式，实现降低炭材在干燥粉末的产生，通过筛分降低兰炭入炉粉末确保电石炉稳定生产。

2 GZTΦ2.4×20格栅式转筒干燥机技改

2.1 技改方案设计

针对原GZTΦ2.4×20干燥机生产中存在的问题，技改干燥机扬料结构降低炭材跌落高度，降低炭材破损，减少粉末产生；干燥机尾部加筛子实现炭材干燥与筛分同步进行， 省去振动筛分流程，减少粉末倒运、减少扬尘产生；干燥机尾部安装气力输送设备，输送炭材粉末至热风炉，实现热风炉煤粉上料自动化。

2.2 技改实施

2.2.1 GZTΦ2.4×20格栅式转筒干燥机扬料装置改造

对六台干燥机技改GZTΦ2.4×20扬料装置。在轴向行程没变的情况下，降低了炭材在筒体内的下落高度，从而减少炭材因摔裂而形成的粉末率。

2.2.1.1 安装筒体中心料管

筒体中心安置Φ630 mm中心筒，筒内表面均等布置2根宽150 mm(δ=8 mm)锰钢板，通过安装导料装置向中心筒送料。

2.2.1.2 筒体隔离舱

中心筒与干燥筒之间的空间，用δ=8 mm钢板均等分隔成6个独立空间。隔仓板一端焊接在中心筒(满焊、焊缝高度10 mm角度45°)，一端与筒体采用螺栓紧固。

2.2.1.3 扬料板制作安装

筒壁、隔板如图布置直扬料板200 mm(满焊、焊缝高度10 mm角度45°)。

2.2.2 GZTΦ2.4×20干燥机尾部增加滚筒筛网

GZTΦ2.4×20干燥机尾部增加滚筒筛网，实现炭材干燥与筛分同步进行，减去了后续振动筛分流程。

2.2.2.1 GZTΦ2.4×20干燥机滚筒筛骨架制作安装

使用δ=10 mm 16Mn，钢板卷制外径Φ2 400 mm宽700 mm圆筒筛骨架，安装在干燥滚筒上。

2.2.2.2 GZTΦ2.4×20干燥机安装筛网

滚筒筛骨架上安装固定锰钢网，丝直径Φ=1.5 mm，孔为2 mm×2 mm。

2.2.2.3 GZTΦ2.4×20干燥机尾安装分隔板、储料斗

滚筒筛网下制作安装储料斗，将滚筒筛下物集中储存。出料口安装挡板将储料斗与出料分开，防止筛上物进入储料斗。

2.2.3 GZTΦ2.4×20干燥机尾部储料斗处增加气力输送装置

通过在GZTΦ2.4×20干燥机尾部增加气力输送装置，实现热风炉煤粉上料自动化。

2.2.3.1 安装罗茨风机组

通过罗茨风机产生63.7 kPa～98 kPa风作为输送动力。

2.2.3.2 储料斗下安装料封泵、输送管道

干燥机筛分下料口安装手动插板阀、锁风阀、料封泵、气管、输灰管、手动蝶阀及配套弯头三通。

2.2.3.3 热风炉湿焦除尘器平台安装储料仓

干燥机筛分储料斗与热风炉湿焦除尘器平台安装储料仓之间通过管道连接。干燥筒筛下物2 mm以下颗粒物通过装置输送，利用称重传感器控制仓位并有氮气保护。

3 效果验证

3.1 炭材粉末减少产生的经济效益

GZTΦ2.4×20扬料装置技改实施后，炭材在干燥机中破损粉末由14.22%降至7%。

GZTΦ2.4×20干燥机尾部增加筛网实施后，炭材干燥与筛分同步进行。减少炭材在振动筛中破损粉末产生(测算为3.78%)。电石生产过程产生炭材粉末由原18%降至改造后的7%。

改造前2016-10，12台电石炉生产每日平均消耗炭材1 670 t，改造后2017-03，12台电石炉生产每日平均消耗炭材1 590 t，每天炭材总消耗减少80 t。年减少炭材消耗26 400 t(以330 d/a计算),以2017-01～04不含税平均价格698元/t计算年节省炭材采购费用1 842.7万元。

3.2 配料站炭材振动筛停用

节约电费、维修费用：电机功率以 7.5 kW×2计算，运行时间7 h/d，3个配料站一年节约用电113 400 kW·h。

3.3 GZTΦ2.4×20干燥机尾部增加气力输送装置

通过改造实现热风炉煤粉上料自动化，改进后可将煤粉上料工岗位由12人减员为3人，每年节省劳务费用29万元。

4 结束语

此改造将筒体内分为6格仓并加中心筒，有效降低了炭材落差降低，提高热风利用效率。同时通过在干燥机尾部加装网筛，实现了炭材干燥与筛分同步进行，并在干燥机尾部安装气力输送装置，实现热风炉煤粉自动上料。

综上所述，通过改造炭材在干燥机中破损粉末由14.22%降至7%，炭材干燥与筛分同步进行，减少炭材在振动筛中破损粉末产生(测算为3.78%)。电石生产过程产生炭材粉末由原18%降至改造后的7%，年节省炭材采购费用1800多万元。