韩毓

（福建江夏学院，福建 福州 350108）

1 管理与优化的知识概述

1.1 基本概念

企业的生产体系设定及其每一个管理流程运作的统称即为生产管理。所涉及方面有生产组织、生产计划、生产控制、保证纳期交付正常等。计划、采购、制造、品质、效率、设备、库存、士气和精益生产管理为生产管理的9 个主要模块。而对应的目标是力求高效率、低损耗、弹性、按时产出符合要求的产品，提供尽可能让客户满意的服务。研究活动的条件、制定业务的决策、编制行动的计划是计划工作的主要内容。其中采购管理涉及到3 项职能：信息管理、保障供应、供应链管理。制造管理包含制造费用、制造资源以及制作模式3 个方面。

想要不断提升企业的生产制造管理水平只能从信息化技术入手，而针对严格控制生产的每个环节，严控生产的速度、整体质量和复制生工作员工的绩效，及投入部分自动化机械设备到制造现场，可以尽可能地发挥自身作用，提高生产的效率，从而真正做到在以产成品质量有保证的前提下消减生产成本。

1.2 生产管理的职能与意义

任何一个企业高效运作的前提背景是其生产管理手段和优化方式，选择确定好具体方法时企业能够维持长久盈利发展的基本要素，而生产管理不仅能够促进一个企业各方面整合的运行，还能够充分地调动员工的工作热情，提高他们的工作效率从而提高整体的生产效率，管理工作对于生产制造企业具有非常重要的意义。资源的优化毫无疑问与企业发展密切相关，生产产品的必要保障首先是要搭建一个较为完整的信息化管理系统，再对信息化技术进行使用，将引进的信息化管理系统投入到管理中，结合科技的手段，这样每个部门才能更清晰明确地了解到具体的产品生产周期及详尽的资源，以此确保准点保质完成每个项目，提升客户的满意度。并实现部门内各指标的统计调查，提升工作效率，实现成本管控，优化流程体系。

2 精益生产管理方式

2.1 方式概念

主要基本方式由准时生产、小批生产、自动化、全面质量控制和现场改善构成，按时准点进行生产的核心要素有看板系统、生产均衡化、小批生产和设备布置及多能功制度，将过剩生产或运输加工过程中存在的差异浪费来作为下一步要实行改进的资源是精益生产方式的思想。在保持不断的提供给用户满意产品的同时，降低所需成本追求最大化的利润无疑是企业的深层目标。很多企业都存在多品种小批量的状况，怎样才能有效的解决在满足客户需求的同时低成本的生产的问题。精益生产是涉及到多方面的变革，其结果以不断贴近用户需求而改变生产管理系统为主，同时可以将整个产出过程中不够完善的地方进行补充，多余繁杂的步骤得以精简，使得最终满足针对供销商生产的每个方面最完美的结果的一类生产管理的方式。

2.2 核心思想

（1）追求零库存。作为一种追求无库存或者库存不足情况下的生产，以此开发出了一系列具体方式方法来成就了一套极具自主特色的生产管理的体系。

（2）逆向的思维方式。将所遇的问题整个或部分倒置，让部分思维变化与原来的观念出现差异，原来认为的销售是企业生产经营活动的终点，精益生产方式就把销售说为源起，而且把生产制造过程的组成部分定义到用户，不断整合用户信息并以此来组织生产，使其成为开发新产品的依据。

（3）追求快速反应。每一个企业都随市场波动变化着，要想快速适应市场的动荡找出应对方式，精益生产者开发了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

（4）企业的理想化发展目标是企业内部环境与外部环境的和谐统一共存。在众多管理方式中脱颖的精益生产管理方式关键在于将企业的内部工作流程和外部用户市场需求和谐统一。

2.3 精益生产管理方式的应用

当前我国的制造业正处于力求从大批量生产方式逐渐转型为精益生产管理方式的重要时期，该方式将逐步取代大批量生产方式，改变单件生产管理的现状，这将形成新的全球化标准生产体系，将精益制造与信息技术、低劳动力低效率以人为主的管理优势进行信息系统整合分析，以用来达到总体效率倍增的效果，提高制造转变为精益生产管理方式的速度。

注重产品质量。对生产管理者而言，质量意识贯穿设计、供应、生产和服务将会是管理者始终坚持的理念，剖析用户所提出的要求，整合为具体数据设定最初的目标值，最终力求产出品质高成本低的产成品，产成品的质量是评定生产管理绩效的重要指标，为求充分满足顾客所提出的要求，管理者应合理运用管理手段串联组织体系，必须从根源上保证质量，以生产高品质的产成品为目的进行管理。

完善机制。可以定期配合抽查对员工实行相应的绩效考核，分析比对得出结果，对表现相对优秀的员工进行一定的物质或精神奖励，可不断提高员工工作的积极性，而对不符要求的员工要进行专业技能以及理论知识的相关培训，力求提高整体工作质量和工作效率。同时可以建立有效的保障制度体系，保证员工技术水平培训定期投资，以此提高企业工作人员的工作技术水准。

3 资源优化配置

3.1 资源优化配置现状

资源优化的方法主要有以生产作业为代表和以项目作为代表的优化方法，前者以安全库存为理论的核心，以库存不能低于安全库存为前提的管理，本质是一种对物料进行管理的方法；后者最初过于局限，近几年来已完善为周期、成本、质量都有保障的配置方式。

3.2 规范生产流程

实时优化更新信息技术，更换维护硬件设施，完善修改生产流程图，详细记录每一个制作环节，定期整合作为优化参考，明确每一个环节的物料使用情况及对接人员的信息，拟定多个方案最终商议择优选取。实施操作阶段严格按照流程清单用料用工制作，建立相应的时间节点来把控整体的制作用时及周期，对由不可控因素引起的物料浪费及硬件设施的损坏需经相关技术人员确认后进行操作并记录详细情况表单，且产品的出库入库要实行管理责任制，需经过管理员的确认后执行，以此建立周密详尽的工作氛围，高效地管理所需物料和产成品，据具体类型和型号进行编号便于管理，减少人工繁琐工作量。

3.3 技术抽查产成品

不断引进新的生产技术，设置技术抽查评审最终的产品，由相关技术人员参与检测，评估当前生产情况的技术可行性与产品通用性，确保生产线以最合理的方式持久运作，避免由于多处外在因素造成重造、返工、丢弃，管理者通过技术抽查的结果，拟出合理化的建议在第一时间传达给技术人员进行生产体系的修整，增加相关技术人员对当前生产制作的正确认识。应建立良好的沟通渠道，减少在生产过程中的重复性工作，减低物料资源的浪费提高生产效率。

3.4 内部管理

可以通过内部培养，开通内部竞聘通道，挑选适合的员工进行培训，采用一对一，甚至是二对一的方式，由现模具师傅带领一名学徒进行模具日常工作，以加快人才培养，建立人才激励制度，快速弥补岗位人员缺口，通过提高待遇引进人才，不仅可解决人员配置不足的缺陷，还可以引进新技术、新管理模式，建立引荐渠道，对成功招聘人员进入公司的介绍人进行奖励，人力部门主动出击，寻找符合需要的技术人员；鼓励员工参加机械类资格证书考试，免费为员工提供继续教育等方式提升员工综合素质，通过内部晋升的员工往往忠诚度较高，可减少关键岗位的人才流动。