文/张雷，姜春茂，姜华，柳燕·北方华安工业集团有限公司

我公司某产品壳体材料为高破片率钢，目前国内该壳体毛坯生产仍普遍沿用传统生产工艺，即钢坯下料、感应加热、热冲拔、收口前粗车、热收口。该生产工艺材料利用率低，仅为50%左右。传统工艺只能通过塑性变形的手段得到直筒型壳体毛坯，而壳体最终形状是弧形，直筒毛坯需要通过大量的机械加工去掉弧形部分的金属才能收口成为最终形状，怎样把弧形部分机械加工掉的金属充分利用，通过塑性变形的手段变为有用的部分，这是现在壳体毛坯节约原材料最需要突破的点。为降低生产成本，提高材料利用率，现改变生产工艺，进行热模锻旋压工艺研究。

工艺方案制定

在传统的壳体制造技术基础上，采用热旋压加工代替粗车，主要工艺流程如下：钢坯下料→感应加热→辊锻精整→热模锻→旋压→口部修整→热收口。

旋压工艺代替收口前粗车，减少了热冲拔毛坯用料，毛坯长度由750mm缩短到550mm，热模锻后可立即转入旋压成形为变壁厚收口前毛坯形状，再经过适当加工口部形状，每件可节省约16kg材料，利用率可提高15%左右。

设备与工艺装备确定

旋压设备

旋压机：采用50t三旋轮强力旋压机，旋压机定位精度≤0.10mm，重复定位精度≤0.05mm，旋压机具备热旋压功能，热旋压过程中可进行毛坯补充加热。

旋压工艺装备

芯模：由于热旋压性质决定，要求芯模具有足够的强度、刚度、硬度、精度、耐热和良好的耐磨性；同时热旋压过程中毛坯温度达到1000℃，因此芯轴心部要通冷却水。……