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创新设计:“复兴号”演绎中国速度与激情

2018-09-14

科技创新与品牌 2018年3期
关键词:复兴号时速动车组

我们知道,设计是对于创新的设想与计划,是引领中国创造的先导和关键环节。习近平指出:中国要强,中国人民生活要好,必须有强大科技。新时期、新形势、新任务,要求我们在科技创新方面要有新理念、新设计、新战略。

《中国制造2025》明确了建设制造强国的目标,而提升创新设计能力,对于引领推动自主创新,加快实现中国创造至关重要。

懂得把科技创新与设计创造有机结合,通过设计创造将技术创新成果的价值最大化,在这一点上,“复兴号”中国标准动车组不仅为我们成功示范,而且正在创造世界奇迹。

中国速度 全球标杆

2017年9月21日,“复兴号”中国标准动车组在京沪高铁实现时速350公里运营,标志着我国成为世界上高铁商业运营速度最高的国家。“复兴号”以时速350公里运营,为全球高铁树立了新的标杆,具有重要的里程碑意义,不仅使京沪之问的时空距离进一步缩短,更将向世界充分彰显中国高铁科技创新的领先地位,提升中围高铁的核心竞争力。

修长的流线型車头,极具工业质感的银灰色车身,靓丽的“中国红”飘带……CR400AF动车组“飞龙”一亮相,就以高颜值的外表吸引了众人的目光。而在它觇丽的外形背后,蕴藏着这么一组不同寻常的数据:整车运行阻力降低12%,人均百公里能耗下降17%,当它以时速350公里运行时人均百公里能耗仅3.8度电。这意味着,“复兴号”往返一趟京沪节省5000多度电。

“复兴号”的中国速度,令人惊叹!

“复兴号”的惊艳亮相,世界瞩目!

让国人倍感骄傲的是,“复兴号”中国标准动车组是具有完全自主知识产权、达到世界先进水平的我国新一代高速动车组,被称作“最新版中国高铁”。持续运行时速350公里,试验速度可达时速400公里及以上。“复兴号”的研制成功,标志着我国高速动车组技术全面实现自主化、标准化。其整体设计及车体、转向架、牵引、制动、网络等关键技术都是自主研发,在安全性、智能化、经济性、舒适性以及节能环保等方面均有大幅提升,达到世界先进水平。

截至2018年1月31日,中车四方股份公司“复兴号”CR400AF已交付32列,在京沪高铁、京津城际、京广高铁等线路开行。未来,“复兴号”还将作为中国高铁“走出去”的重要产品平台。

自主创新 志在“复兴”

当前,世界很多国家都在规划更快速度的高铁项目。“复兴号”的研制成功,不仅可以展示我国高速列车实力,同时也可持续积累安全运营的时间和经验,为世界高铁建设运营打造“样板”。

专家指出,与公路、航空等交通运输方式相比,高铁是最节能、最环保、最低碳的大众化交通工具。研究表明,在等量运输条件下,高铁的二氧化碳排放量不及飞机的十分之一。高铁速度的提升,使铁路与其他交通运输方式相比具有更大的竞争优势,有利于进一步完善交通体系建设,实现绿色高效发展,为改善大气环境作出贡献。同时,高铁提速,对提升我国铁路效益具有重要意义。提速后,铁路方面将提升运力,加速沿线地区的人流和物流,对我围经济发展起到巨大带动作用。随着高铁速度的恢复,各地依靠高铁打造“X小时”经济圈中“X”的数值会越来越小,能够促进城市圈、经济圈建设,对提高同城化水平、合理配置资源也将发挥重要作用。可以说,利国利民,功在千秋。

“时速350公里‘复兴号中国标准动车组研制项日,是在中国铁路总公司牵头组织下,主持制定了动车组总体及牵引、高压、网络、车体、转向架等系统暂行技术条件、动车组总体和各系统顶层指标,组织了各系统方案和零部件统型方案制定和专家评审,确定了动车组整车性能和互联互通性能验证试验方案,并组织进行了动车组型式试验、科学研究试验、关键系统服役性能跟踪试验和60万公里运用考核和动车组关键系统解体检查性能确认工作。在中国中车集团的组织下,中车四方股份公司根据顶层技术指标要求,采用正向设讣和循环迭代的设计方法,进行了车辆各系统的方案设计、零部件统型方案设计和车辆的试制,历时两年时间研制完成。车辆于2015年6月25日下线,2017年1月3日顺利取得了国家铁路局颁发的CRH400AF型动车组型号许可和制造许可证书,2017年6月正式命名为‘复兴号,6月26日,在京沪高铁首发,正式投入商业运营。”

为更好地完成“复兴号”中国标准动车组项目,中车青岛四方机车车辆股份有限公司于2014年1月组建成立了中国标准动车组设计团队,南技术人员200余人组成,是一支具备雄厚实力的研发队伍。目前,在高速动午组领域,设计团队已获得1项国家级、4项省部级项曰奖,1项国家级、10项省部级个人奖。

时速350公里“复兴号”中国标准动车组通过采用正向设计,研究了高速动车组低阻力头型、主被动安全防护、动力学性能匹配、救援回送发电、以太网应用、主从控制方式的列车级制动力管理与分配、车载智能化状态监测、互联互通重联运营等技术,首次成功进行了420km/h重联和交会试验。动车组在列车阻力、轻量化、能耗、再生制动能力、气动性能、排放、综合舒适度、气密性,以及防护功能的完备性和技术扩展性等方面进行了技术提升,整车运行阻力降低12%,人均百公里能耗下降17%。当它以时速350公里运行时,人均百公里能耗仅3.8度电。在方便运用、环保、节能、降低令寿命周期成本、进一步提高安全冗余等方面效果显著,具有创新性、智能化、安全性、人性化、经济性等特点。

匠心设计 引领制造

“复兴号”采用了令新低阻力流线型头型和平顺化车体设计,气动性能优异,有效降低了运行阻力。这当中,头型是最为关键的。

当动车组以时速350公里运行时,90%左右的阻力来自空气阻力,高速状态下,动车组的动力输出几乎都消耗在与空气的对抗上。因此,车头造型不仅是为了好看,更关键的是要降低空气阻力。

然而,跟既有动车组相比,“复兴号”的外形有了很大改变。CR400AF动车组的车体高度从3.7米增高到了4.05米,车体断面积增大了7.3%,也就是“身材”更高大r,这意味着,要提升车头的气动性能,难度大大攀升。

为了攻克头型技术难题,研发团队最初设计了46种头型概念方案。通过比选,提炼了23种方案进入工业设计,并从中遴选山7种头型,围绕气动性能开展了海量的仿真讣算、风洞试验以及动模型试验,反复评估头型的技术指标和文化特性,才最终敲定“飞龙”方案。

在设计方案山炉后,头型的制造是另一大挑战。

CR400AF动车组的车头采用了流线型设计,通过棱线曲面对空气进行导流,从而降低空气阻力。而车头的棱线曲面造型复杂,是由80多块蒙皮拼接而成的,对成型精度的要求极高。

“飞龙”的车头造型有六条棱线,每条棱线长达11米,为了达到造型要求,棱线部位的内部骨架定位精度精确到了0.5毫米。操作人员要控制每一根骨架的定位,山现任何细小的错误都可能要推倒重来。铺装蒙皮时,80多块蒙皮形状各异,既要贴合骨架又要相互平齐,还要保证焊接间隙,需要精确控制精度,做到严丝合缝。焊接同样是一大挑战。整个午头有3000多条焊缝,加起来长达600多米,如此高的焊接密度,还几乎囊括了平焊、横焊、仰焊等所有高难度的焊接姿势。车头试制时,光焊接试件就试验了1000多种。

整个车头的制造,从单个零部件制作到最终棱线曲面效果的呈现,前后经过30多道工序,可以说每一道工序都是对精益求精的极致追求。

不仅如此,从设计策划、概念设计、方案设计、技术设计、施工设计等等,可以说“复兴号”的里里外外,从研制到运行各个环节,都有设计创造的身影,创新是设计本质的要求,创新设计又引领着中国制造。

多彩创新 愉悦身心

“复兴号”是具有中围完全自主知识产权、达到世界先进水平的中国标准动车组。中国标准动车组的“中国”,意味着高铁从最早的“混血”发展到由内而外都是纯中国产的主导地位。“复兴'”上凝结着大量中国自主科技创新的烙印,它在载着旅客安全山行的同时,也为旅客带来舒适的体验和艺术化的享受。

智能的“中国脑”

网络控制系统是高铁的“大脑”,它决定和指挥着列车的一举一动。“复兴号”的网络控制系统,硬件和软件都是自主研发,实现了完全自主化的突破。不仅如此,智能化程度也大幅提升。

据介绍,“复兴号”建立了大量的传感系统,整列车检测点达2500多个,比以前动车组多了500多个。这些大大小小的传感器,最大的高62.8厘米,最小的直径仅5毫米。它们能够采集1500多项午辆状态信息,就像动车组的眼睛一样,时时刻刻对列车振动、轴承温度、牵引制动系统状态、车厢环境等进行监测。

列车的智能化传感系统,将所有数据采集到网络系统中,信息采集精度高,在重要监控点,数据记录精度最高达到微秒级,即1秒钟记录100万个数据。“复兴号”从北京到上海跑一趟,单程1318公里,记录的数据达300多兆。相比之下,73万字的《红楼梦》所占数据空问仅有1.7兆。

同时,“复兴号”建立了感知系统的传输通道和智能判识的网络,采用TCN和高速传输“以太网”双重冗余设计的网络控制系统,可收集各监测点信息,并根据预先设定的判据实时自动诊断故障。智能系统能实时感知列车的状态,并对各部件的运用T况进行记录,人工介入越来越少,列车的自主判断和控制更多,处理故障自动化能力增强。比如,当列车山现异常時会自动报警或预警,并根据情况自动采取限速或停车措施,保障列车运行安全。

值得一提的是,“复兴号”的网络控制系统首次引入了高速以太网数据传输和维护网络,传输带宽由1兆级提升到了100兆级。如果说以前是“乡问小道”,现在则是宽敞的“高速公路”,借助以太网,车辆大容量数据得以高速实时传输,列车的故障诊断和检修维护更加安全可靠、更加智能。

贴心的“安全锁”

“复兴号”强大的安全监测系统,有效保障了列车的运行安全。除了具备失稳检测、烟火报警、轴温监控、受电弓视频监视等安全防护功能外,“复兴号”还应用了被动安全技术,即通过增设碰撞吸能装置,提高动车组的被动防护能力。

被动安全防护,也就是当列车发生碰撞时,碰撞吸能单元通过有序变形吸收碰撞能量,保障乘客区域不变形,冲击减速度可控,为乘员提供安全保障。这相当于为列车加了一道“安全锁”。

在世界高速列车领域,被动安全防护是一项技术“制高点”。碰撞防护系统结构极为复杂,设计难度大。研发团队经过两年的攻关,自主开发了碰撞防护系统。这期问,研究过的吸能结构达160多种,进行的仿真计算和试验验证超过300次,仿真计算生成的数据有5000多个G,模型单元数量达千万级,相当干制作了上千万块砖,再砌成一座结构独特的高楼大厦。“复兴号”的碰撞防护系统,设计吸能容量达6.8兆焦,这一指标达到国际领先水平。

舒心的“安静车”

噪声是关乎旅客舒适度的一项关键指标。根据测试,当“复兴号”以时速350公里高速运行时,客室噪声最小仅为65分贝,远远优于70分贝的优等线。

设计初期,研发团队定的曰标是客室噪声要比国内外既有动车组降低3dB以上。这看似只是一个简单的数字,但要达到这一目标,需要实现轮轨关系、流同耦合、弓网关系、牵引系统、车体结构、材料应用等各方面的综合提升。

研发团队成立了减振降噪专项攻关小组,在长达一年的时问里,开展了大量的研究试验。攻关小组瞄准减振降噪采取了三大技术措施。首先是对动车组的结构进行优化。先后开发出了新型流线型车头、平顺化的车顶受电弓、全包型式的车端风挡等等,降低气动噪声。其次是对牵引系统等声源设备进行降噪控制,期问光牵引软件就进行了80多个版本的降噪优化。再是应用新型隔声材料,针对隔声材料进行了1200多项对比试验,确定了各系统、部件、部位的技术方案。最终实车试验时,车内噪声最多降低了4-6dB,比研发团队的预期日标更优。

助力经济 惠及人类

目前,时速350公里“复兴号”中国标准动车组已批量投入运用,实现了运用维护和操作统一、互联互通重联运行和自主化,技术性能指标在国内同领域中具有领先水平,进一步丰富了高速动车组产品谱系,搭建了一个安全、可靠、先进、具有完全自主知识产权的全新平台。

截至目前,铁路总公司已采购227标准组时速350公里“复兴号”中国标准动车组。据悉,时速350公里“复兴号”中国标准动车组将作为铁路总公司未来采购的主要车型。

另外,“复兴号”中国标准动车组整车有50万多个零部件,涉及机械、冶金、电子、化工等多个行业,其中一级配套企业已辐射全国14个省(直辖市)、涉及150余家国内企业,二级配套企业已辐射全国22个省(直辖市)、涉及550余家企业,年拉动产值近干亿。

同时,高铁的“高标准”对我国传统工业的整体工艺和技术水平也提出了更高要求,对于提升传统工业基础工艺、基础材料等的研发、系统集成能力及制造水平等,具有积极作用。

“复兴号”CR400系列动车组的成功研制和投入运用,为我围高铁走出国门奠定了技术基础。我们可以“复兴号”中国标准动车组为平台,根据世界上其他国家的实际需求,量身打造,设计研制具有国际竞争力的动车组成套技术和产品,积极拓展国际市场,推动中国高铁“走出去”。

中车青岛四方机车车辆股份有限公司副总经理兼总工程师梁建英,也是“复兴号”中国标准动车组技术带头人。她说,公司将持续加强轨道交通装备自主深化研究,深入开展轨道交通行业技术研究,强化前瞻性、基礎性、共性技术研究。形成支撑技术引领和产品持续创新的源动力,掌握轻量化复合材料、先进成型工艺、非接触供电、相变储能空调、综合智能监测、燃料电池等新技术并装车应用,构建基于新材料、新技术、新能源和智能化的国际领先优势。

之外,还将开展时速350公里双层动车组研制,研究双层高速动车组关键技术,满足大载客量需求;

开展时速400到420公里高速列车研制,深入研究高速工况下各项核心指标,实现核心技术突破;

开展600公里/小时高速磁悬浮列车研制,掌握其核心技术;

依托全自动驾驶车辆研制,开展车辆远程安全修复等技术研究,填补全自动无人驾驶技术领域空白……

未来五年,中车青岛四方机车车辆股份有限公司已勾画宏伟蓝图:提升核心技术水平,将公司打造成可为国际轨道交通行业全速度等级、全技术要求、全寿命周期管理的全面解决方案供应商。

坚定、执着地走在创新的道路上,那么创新的果实也不会吝啬,会在勤奋耕耘者的面前,新鲜、丰厚地结满枝头!

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