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重灰煅烧炉更新改造总结

2018-08-21,,

纯碱工业 2018年4期
关键词:炉体进料螺旋

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(唐山三友化工股份有限公司,河北 唐山 063305)

重灰煅烧炉是我公司重灰生产的核心设备,设计产能700 t/d,重灰煅烧炉的运行状况决定了我公司重灰产量的高低。我公司现有5台重灰煅烧炉,均为卧式φ3200×20000自身返碱式煅烧炉,由抛料机、炉头部分、炉体、加热管、汽室、岀碱室、汽轴、前后托轮、前后滚圈、挡轮、大齿圈、驱动装置等组成。其中1#、2#重灰炉由金州重型机械厂制造,分别于1990年和1991年投用。由于使用年限久,早已超出服役期,虽经历次改造仍存在炉体冲刷腐蚀严重,设备泄漏,产能低等问题。为消除设备隐患,改善现场环境,提高设备产能,2016年至2017年我公司对两台重灰炉进行更新改造。

1 主要改造内容

此次为尽可能的降低对生产的影响,两台炉逐台改造,均在原位置实施。将原重灰炉拆除后,安装新煅烧炉。与原重灰炉比较,1#、2#重灰炉仍为卧式φ3200×20000自身返碱式煅烧炉,更新改造内容主要包括炉体、炉内加热管、汽轴、汽室(含旋转接头)、炉进料装置、炉头密封形式等。

1.1 炉体部分

因炉头预混段介质为返碱和一水碱,水汽含量大,对炉体腐蚀严重,且混合段一水碱结晶对炉体的冲刷较严重。借鉴以往炉体修复经验,316L材质耐腐蚀及冲刷性能好,更新后的重灰炉炉本体预混段至炉头滚圈后1 m范围内衬316L不锈钢板,增强预混段耐蚀性能。

1.2 炉内加热管

为改造设备的同时提升煅烧炉产能,此次改造将内排加热翅片管管径增大,壁厚增加,由φ63×4.5更改为φ76×5.5;将中排加热翅片管壁厚增加,由φ89×4.5更改为φ89×5.5;外排不变;改造后新炉加热面积由原来的1 800 m2增加到2 300 m2。

1.3 炉头部分

主要针对进料形式、出气箱、密封形式进行改造。

原我公司重灰炉进料均采用抛料机形式,抛出的物料由炉头炉嘴刮刀送人炉内。抛料机抛出物料的轨迹受一水碱水分、比重的影响,不能使全部物料到达指定预混位置, 同时因抛料机出口通道亦为煅烧炉炉气通道,部分一水碱被炉气夹带,造成炉出气箱及出气弯头堵塞。此次改造炉进料系统把传统的抛料机改为输送能力更大进料螺旋。

原重灰炉嘴直径2 m,刮刀采用丁字形截面设计,三瓣形结构。改造后炉嘴直径与炉体相同,炉头有四片小螺旋抄板防止返碱回流,炉内有由四组大螺旋抄板组成,每组6片,靠近炉头为三组正向螺旋抄板,靠近炉内为一组反向抄板。

为消除炉头密封胶皮易损坏漏碱的问题,密封形式由弹簧密封改为柔性节密封。

图1 炉头部分改造前

图2 炉头部分改造后

1.4 进汽管与回水管

借鉴我公司轻灰煅烧炉改造经验,增大旋转接头回水截面积可有效提高进炉汽量,提高煅烧炉生产能力。进汽旋转接头进汽管由两根DN150管改为单根DN200管道,回水管由两根DN150管改为一根DN250管道。实现与轻灰煅烧炉旋转接头统一。

1.5 驱动装置

主驱动小齿轮基础及电机底座改为整体式。

2 试运行中暴露的问题

重灰1#炉开启后,车间逐步摸索其生产能力,计量绞龙以30 Hz下碱作业,在其过程中炉主机电流多次出现偏高跳车,重灰炉不能达到设计的生产能力。经观察发现存在如下问题:

1)炉头静浮环与炉嘴保护套处刮蹭,导致增加了炉本体运行电流。

2)开人孔盖观察炉内发现,炉内存灰相比于其他重灰炉炉内前半段存灰量高、挡灰圈后存灰少,挡灰圈过高致使出碱量小,返碱量过大,炉头静浮环处积碱过多。

3 原因分析

生产人员对上述现象分析总结为炉进料多,出灰少,内部物料堆积,造成炉主机电流超出保护值跳车。其原因主要有以下几点:

1)炉头预混后的碱在炉嘴处积压过多,增加了炉嘴重量,在重力作用下使炉嘴下沉,造成炉嘴与静浮环的间隙减小,致使炉嘴与静浮环产生刮蹭,炉体转动阻力增大。

2)炉头炉嘴刮刀未能充分起到混合物料、向炉内输送物料的作用,靠近炉内一组刮刀反向设置,可能阻碍物料输送,造成物料在炉头累积。

3)炉尾返碱阀全开,不能调节返碱量。返碱阀因过于笨重开关调节不灵敏。由于盖板自身重力过大,连接盖板和阀杆的销轴在随着炉体旋转过程中,受到剪切力多次断裂,使阀门失去调节作用。返碱阀长期处于全开状态,炉头的返碱量大,炉体负荷高。

4)炉尾挡灰圈高,炉内料位高,存灰多,重灰炉负荷大。

5)提料斗进口小,炉出料能力受限,与重灰炉进料及设计能力不匹配,影响重灰炉产能同时造成炉内积碱。

4 改进措施

1)炉嘴保护壳静浮环处下半圈壳体去除,外贴钢板,增加该处间隙,减小摩擦。

2)进料螺旋壳体末端下沿增加溜板,直接把一水碱送到炉嘴预混段,与返碱口出来的成品碱进行预混。

3)将炉头内部反向螺旋抄板改成正向螺旋抄板,且抄板加高150 mm,角度由原来30°增加至45°,增加物料推进速度。

4)将炉头4片小螺旋抄板和圆板加高且与原6片大螺旋抄板连接在一起,以便于直接将炉尾过来的返碱推进至抄板位置,避免物料堆积。

5)炉内挡灰圈内孔在原φ1400的基础上扩径至φ2100,降低挡灰圈高度利于炉尾成品送至碱提料斗处。

6)增大炉尾提料斗进口的开孔面积,由原来的190×210 mm增大至210×260 mm,提高出碱能力,从而降低主机负荷。

7)在炉尾四条返碱管重新各增加一道闸板阀形式的阀门,封堵在返碱管的横截面,利用新增加的阀门调节每个返碱管的返碱量,在保证炉头返碱量的基础上,尽可能提高出碱量。

5 改造后效果

2#重灰炉改造时借鉴1#重灰炉改造经验进行相应改造。1#、2#重灰炉改造完成后,运行明显平稳,产能明显提升,重灰炉进料清理由原来的20 min左右减少至5~10 min;炉气出气箱上结疤基本没有,相比与其他重灰炉2天清理一次,劳动强度大幅度减少。此次改造为其它重灰炉改造提供了成功的借鉴经验。

表1 重灰炉改造前后工艺数据

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