刘楠楠，王前进

（中国汽车工业工程有限公司，天津 300113）

我公司承包某铸造企业一期年产5万吨铸造项目，该项目采用静压造型线生产薄壁、高强度、高精度的柴油机缸体、缸盖、高韧性曲轴等铸件，此类铸件的生产属大批量、专业化流水线生产，产品结构复杂、工序多、工艺装备要求高[1]。浇冒口是铸造厂重要的回炉料，由于中频感应电炉对炉料清洁度的要求，浇冒口必须经过分离、破碎、抛丸后方能回炉利用[2]。

该铸造企业浇冒口的传统输送方法是：在铸件浇冒口分离后，集中收集至转运斗，再由叉车转运至后续工序处理，存在以下问题：（1）必须配备专门的叉车和司机负责浇冒口转运；（2）必须规划物流输送的通道；（3）叉车运输环节多、人工成本高、安全系数低。为了解决以上问题，经过工艺论证和调研，决定采用自动浇冒口输送系统，该系统自动化程度高、运输能力可满足工艺要求、简单可靠、维修保养成本低。

1 工艺流程及布局

经造型、浇注、冷却环节后，包裹着铸件的砂胎从砂箱中顶出，再经振动输送机进入落砂机落砂。使用机械手在振动输送机上敲击分离浇冒口，然后机械手将浇冒口、披缝和出气系统等拾起放入输送料斗中，随后自行葫芦输送机将料斗输送至回炉料处理间，料斗输送至破碎机缓存料斗上方，随后料斗在下降过程中打开料斗底部，将回炉料落入破碎机缓存料斗，通过振动输送机浇冒口进入破碎工序，随后破碎机工作，破碎后的浇冒口再经过抛丸机清理，清理后的浇冒口由叉车转运至炉后回炉料坑供电炉配料使用。……