王永斌

（山西阳光发电有限责任公司， 山西 阳泉 045000）

引言

目前我国发电厂仍然以燃煤火力发电为主，燃煤费用约占发电成本的75%以上[1-2]，煤质的好坏直接影响火力发电机组的安全经济运行。煤质主要依赖于煤的采制化结果，有关数据表明，在整个采制化过程中，煤质误差约有80%来自采样过程，约有16%来自制样过程，其余均为化验过程[3]。而现在许多电厂仍然采用人工或半自动化的采制化方式，需要投入大量人员去操作，数据滞后，入炉煤数据误差大，无法反映真实的煤质参数。由此可见，燃煤的采制化过程是控制发电成本和反映真实煤耗的重要一环，而煤的采制化系统智能化建设是火电企业提高管理水平、降本增效的有效途径[4]。

本次以山西某4×300 MW燃煤电厂为例，深入分析该厂现有入炉煤采制化过程现状，提出一套入炉煤智能采制方案，并进行了现场改造实施。

1 现状分析

目前，该公司入炉煤采样采用皮带中部刮板机械化采样系统，往往一次采样仅1～2 kg样品，在皮带低负荷运行时，常常出现煤层太薄导致不能采集到样品的情况，采样系统投运率低。制样过程主要由人工手动完成，样品由人员送至化验室，煤样化验数据由人工手动填写，送样过程无有效监控措施，制样、化验环节存在不可避免的人为因素。煤的采制化各个环节较为分散，没有一个有效的集中管控模式，相互之间协调统一性差。

此外，人工制样环境恶劣，设施简陋；化验室设施陈旧，布局杂乱，存样管理不严谨，不符合标准化管理要求；……