赵 静，周培培，王晨羽

(沈阳理工大学 机械工程学院，辽宁 沈阳 110159)

0 引言

影响已加工表面粗糙度的因素有刀具的几何参数、切削用量、切屑的形态和刀具的振动等。对于加工表面粗糙度国内外学者做了大量的研究工作。文献[1-6]通过超硬铝合金7A04及钛合金TC4的高速车铣削实验，研究了锯齿形切屑等切屑形态对表面粗糙度的影响规律。研究结果表明,表面粗糙度随切削速度的提高而降低，但随着切削速度的提高，切屑锯齿化程度加大，会引起切削力的高频振动，加剧刀具磨损，使加工表面质量恶化。因此，在实际加工生产中要选择合适的切削用量，防止锯齿形切屑对已加工表面粗糙度的影响。文献[7]采用遗传算法预测了超精密切削加工表面的粗糙度，通过对切削用量的优化研究了切削速度、切削深度及进给量等切削用量对表面粗糙度的影响规律，为生产实践提供了指导。钛合金在航天和汽车制造等领域应用广泛，但目前对于钛合金加工表面粗糙度的研究还不完善。本文针对钛合金TA15，通过正交实验和单因素实验法研究切削参数对表面质量的影响规律，为切削加工生产实际提供参考。

1 实验设备材料及方案

1.1 材料和刀具

(1) 实验材料：实验所选用的工件材料为 TA15棒料，直径Φ66 mm，长度300 mm。其材料成分如表1所示。

(2) 刀具参数:实验选用SANDVIK公司生产的涂层硬质合金刀具进行钛合金棒料的车削。刀片牌号为CCMT09T3 08-MF1105，刀杆牌号为SCLCR2525M09，刀具主偏角Kr=90°，刃倾角λs=0°，前角γ0=0°，后角α0=7°，刀尖圆弧半径=0.8 mm。……