任林保 陈泉 徐典

上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545007

1 引言

学习与应用PFMEA，通过对制造和装配过程的潜在失效模式与后果分析，用于对制造过程中的每一个步骤，事先分析可能发生问题的风险程度，对超过一定风险值的问题，采取纠正和预防措施（尽可能采取防错），来消除产生问题的原因，见图1。

针对汽车尾灯表面破损及划伤故障率居高不下的问题，工具具体应用如下：

通过对2017年5、6月份的数据进行统计，汽车尾车灯故障占比具体统计如图2：

其中，某车型尾灯总成（尾门侧），破损、划伤质量问题5、6月份发生尤为突出，报废物料分别占各类车灯问题总量的35%、43%（如上图），故此，通过学习与应用PFAME来该问题进行分析与解决。

2 过程分析

经现场深入调查和分析，最终确定了8个过程风险点：

（1）无专用料架存放成品灯具导致磕碰；

（2）灯具摆放存在磕碰、划伤风险；

图1 过程的概念

图2

（3）长途运输包装存在磕碰、划伤风险；

（4）翻包装后存在磕碰、划伤风险；

（5）捡料员取料方式不合理；

（6） 捡料员将灯具放置到SPS小车上方式不合理；

（7）装配前灯具放置方式存在磕碰风险；

（8）装配时未按SOS操作。

潜在风险1： 无专用料架存放成品灯具导致磕碰

图3 过程分析

首先对生产后，成品灯的摆放合理性提出疑问，若成品灯摆放不合理，很容易造成灯与外物、或灯与灯之间的磕碰，易造成破损、划伤等问题的发生。

验证方式：现场审核

调查分析：到灯具生产厂商制造现场进行了解，发现成品灯有专用料架进行摆放，料架设计无风险。

潜在风险2：灯具摆放存在磕碰、划伤风险：

灯具厂商制造现场成品灯之间的摆放方式存在相互磕碰，以致灯具破损、划伤的风险。

验证方式：现场审核

调查分析：在灯具厂商制造现场，确认灯与灯之间的摆放方式：灯玻朝向相同，但灯背面存在销钉、螺杆等金属零部件，现场试验，若摆放太近，后灯销钉、螺杆易磕碰到前灯的灯玻上，从而造成灯玻划伤，若检查不到位则会造成不良品流出。

潜在风险3：长途运输包装存在磕碰、划伤风险：

包装作为物流环节的重要组成部分，若存在不合理的运输、搬运等环节极易造成零件的损坏。

验证方式：灯具厂商物流中转库抽查

调查分析：对灯具厂商物流中转库抽查，发现灯具件灯玻面对灯玻进行摆放，灯玻上有塑料薄膜保护，且两灯之间还有纸皮进行防护隔离。包装不存在风险。

潜在风险4：翻包装后存在磕碰、划伤风险：

包装作为物流环节的重要组成部分，若存在不合理的搬运、周转环节极易造成零件的损坏。

验证方式：灯具厂商物流中转库抽查

调查分析：对库房零件进行抽查，发现下层摆放灯具的销钉、螺杆存在穿透隔离防护纸片，并接触到上层灯具灯玻的情况，在运输过程中会造成上层灯玻损坏、划伤。

潜在风险5： 捡料员取料方式不合理

该灯装车过程为SPS物料，若捡料员存在倒箱、不合理摆放等，都可能造成零件的损坏。

验证方式： SPS区域抽查

调查分析：在SPS区域抽查发现，捡料员为方便取料，提前抽出零件间的隔离防护纸片现象时有发生，无纸片隔离情况下零件间存在相互磕碰的风险，极易造成零件的损坏。

潜在风险6： 捡料员将灯具放置到SPS小车上的方式不合理

若捡料员将零件放到SPS小车上时的位置、方向及力度不合理，都可能造成零件的损坏。

验证方式： SPS区域抽查

调查分析：在总装SPS区域抽查发现，捡料员将零件放置到小车上时，方向随机，力度不稳定，两灯相互间、灯具与小车隔板或其它零件间均存在相互磕碰的现象，极易造成零件的损坏、划伤（如下图）。

潜在风险7：装配前灯具放置方式存在磕碰风险：

装配前，若对零件的取放不合理，很可能造成零件的损坏。

验证方式：装配现场观察验证：

调查分析：在装配现场观察发现，装配人员存在提前将零件放置到车厢内的现象，若未做到零件轻拿轻放、角度正确，则零件与车厢或零件相互间存在磕碰的风险，易造成零件损坏、划伤。

潜在风险8： 装配时未按SOS操作：

员工装配车灯时，若不能严格按照SOS规范操作，极有可能造成零件的损坏。

验证方式：装配现场观察验证

调查分析：在装配现场检查发现，员工对零件的装配符合SOS要求，装配工艺合理、技能熟练，无磕碰、划伤等风险。

3 问题解决

根据分析，共发现5个风险点，现针对各风险点制定具体的改进措施，实现问题解决，达到过程可控的目的：

（1）装箱前灯具摆放存在磕碰、划伤风险：

改进措施：

灯具由原来的朝一个方向依次摆放，改为灯玻与灯玻相对摆放，避免了灯具上的销钉、螺杆划伤邻灯灯玻的风险，经连续四个月的跟踪验证，改善效果明显，因本环节导致的零件划伤、破损问题已消除。

（2）翻包装后存在磕碰、划伤风险：

改进措施：

料箱内下层灯具由销钉、螺杆朝上摆放改为灯玻朝上，避免了下层灯具上的销钉、螺杆刺穿隔离防护纸而使上层灯具灯玻划伤的风险，经连续四个月的跟踪验证，效果明显，因本环节导致的零件划伤、破损问题已消除。

（3）捡料员取料方式不合理：

改进措施：

对捡料员的操作进行规范，不提前抽出隔离防护纸片，不提前倒箱，零件按顺序进行使用，经过四个月的跟踪验证，效果明显，因本环节导致的零件划伤、破损问题已消除。

（4）捡料员将灯具放置到SPS小车上方式不合理：

改进措施：

对捡料员的操作进行规范，零件放置到SPS小车上时，不可随意丢放，要将零件灯玻朝上放置，且零件相互分开，不堆叠放置，经过四个月的跟踪验证，效果明显，因本环节导致的零件划伤、破损问题已消除。

（5）装配前灯具放置方式存在磕碰风险：

改进措施：

图4

对装配员的操作进行规范，不将待装配的零件提前放置到车厢内，避免灯具与其它零件、灯具与车厢的磕碰，经过四个月的跟踪验证，效果明显，因本环节导致的零件划伤、破损问题已消除。

4 效果确认

对策实施后，经过7-11月份，对措施进行的验证、跟踪后，具体故障数量统计如下图，由于抑制措施实施当月有个过程，因而故障率高于设定目标，到8月措施彻底执行后，每月故障数量皆低于设定的目标值，10、11两月故障数量更是低于5件，故此证明，分析的原因正确，制定的措施有效，既定目标已顺利完成。

5 结语

本文通过对潜在失效模式的分析与控制的应用，使产品故障率得到了明显的降低，对不合理操作及包装运输的改善及优化尤为明显，为类似问题的实际解决提供了可借鉴的经验。