王志成 张翼斌

摘 要：1号连铸机建投产时大包回转台事故旋转系统无法使用，影响正常生产，同时存在设备安全隐患。对系统存在的故障进行技术分析并提出解决方案，最终实施并取得良好效果。

关键词：连铸机；大包回转台；事故旋转；液压系统；故障

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.09.003

1 引言

大包回转台安装在连铸车间钢水接受跨和连铸跨之间的浇铸平台上，用于接受炼钢系统送来的盛满钢水的钢包，并将钢包转至连铸跨的浇注位置进行浇注。 当钢水浇注完后，通过设备的旋转将空钢包送回炼钢跨，同时将新的盛满钢水的钢包送到连铸跨，从而保证连铸机连续浇注生产的要求[1]。承钢120吨连铸1#机在安装调试过程中发现事故液压回转功能无法使用，使用事故液压进行驱动时，液压马达有输出，但是大包回转台不跟随其进行转动。

2 系统工作原理及存在问题分析

2.1 回转驱动装置及工作原理

大包回转台回转驱动装置主要由主驱动动力源-电机、事故驱动动力源-液压源、减速机、液压离合器、制动器、开式小齿轮等组成，其示意图如图1所示。回转驱动装置具有回转驱动、事故驱动和回转定位等三大功能。回转驱动装置基本采用外置式，其底座焊接在回转台的固定底座上。大包回转台旋转时，驱动动力源经过减速机驱动小齿轮转动，带动大包回转体旋转。

大包回转台回转驱动装置主驱动采用交流变频电机，事故驱动为液压马达， 通过一套紧凑型减速机带动小齿轮，小齿轮驱动大齿圈及上部回转钢结构进行360°回转[2]，2种驱动方式如下：

（1）正常驱动模式-由变频电机驱动，大包回转台主要驱动方式。正常電机驱动时，液压离合器与减速机输入轴脱开，电机直接驱动减速机从而驱动回转台工作。（2）事故液压驱动模式-有液压马达驱动，用于回转台驱动电机出现故障，或者系统掉电无法继续生产时利用液压系统蓄能器储存压力油驱动液压马达工作将回转台上正在浇铸的大包转至事故位置，以确保浇铸平台人员和设备安全。

2.2 事故旋转液压系统

事故旋转液压系统由2组控制阀台、液压离合器和液压马达组成，换向阀台控制大包旋转方向和提供液压马达和离合器工作需要的压力油；马达与减速器分合控制阀台部分主要控制液压马达安全工作和控制液压离合器的接合与分开。液压离合器在钢包回装台正常工作时总是处于分开状态，确保回转台只由电机驱动。

2.3 事故旋转系统故障

大包事故液压驱动系统安装完成后，调试过程中发现事故液压回转功能无法使用。使用事故液压进行驱动时，大包回转台转动角度大约10°左右就不再转动，无论从正反两个方向均无法转动。

3 故障分析与改进

3.1 大包事故液压回转故障分析

通过对整个回转台驱动装置进行排查，电机驱动部分故障排除。在对事故旋转驱动液压部分进行排查中发现液压马达工作正常，制动器也处于常开位置，但是减速器无转动输出，连接大包回转台减速器输入轴和液压离合器未能正常接合，未能将马达转矩传递至减速器上，造成回转台无旋转。分析认为离合器未正常接合是造成事故液压回转无法工作的直接原因。

对液压离合部分进行检查发现，当换向阀处于工作位置时，离合器未伸出与减速器输入轴接合，判断问题出应该出在离合器或者事故回转马达阀块上离合器控制部分。拆卸离合器在其他液压源上检测，离合器伸出收回正常，可知离合器正常无故障。既然离合器故障排除，那么故障点应该在马达阀块部分了。拆除马达控制阀块所有的插装阀和螺堵进行检查，发现厂家在加工阀块内的孔道时，插装式阻尼器6的位置设置不合理，造成原本通过梭阀5供给离合器的压力油直接回油箱，压力油未施加到离合器上导致其无法接合，马达动作无法传递到减速机上。

3.2 大包事故回转马达阀台改造

找到了离合器不能打开的故障点，对马达控制阀块进行了部分改造：

（1）阀块改造：将图4中丝堵2和接回油箱接头拆下，按其安装尺寸加工1堵头，将阀块上原接回油箱通道堵死。在阀块上原丝堵2安装孔安装孔安装接回油箱接头尺寸加工接头安装螺纹孔。（2）阀块管路连接：将原离合器接头位置接接回油箱管路；在原丝堵2位置安装接头后接液压离合器管路；将阀块上原接回油箱通道用丝堵堵死。这样改造完后与设计原理图相符合。

改造后进行试车，液压离合器正常接合和脱开，大包回转台液压驱动回转正常，完全满足使用要求。

4 结语

液压控制系统在连铸机中起着非常重要的作用，是连接各个环节的纽带和桥梁。因此，液压系统质量的好坏，直接关系到连铸机能否顺利地连续生产和生产高质量的铸坯，关系到企业的效益。在设备维护管理工作中，应加大设备及备件入厂时的严格检验，严防不合格设备进入，给企业正常生产及设备维护带来不利的影响和损失。

参考文献：

[1]焦立盈，陈狄奇.连铸钢包回转台驱动装置简介[J].重工与起重技术，2007（03）：16-17.

[2]陆望龙.液压系统的使用与故障诊断[M].北京：化学工业出版社，2011.

作者简介：王志成，男，本科，工程师，从事设备检修管理工作。