李亨杰 肖少林

摘要：针对横切线碎边剪在生产过程出现的各种故障找出产生的原因，并提出改进措施，减少生产的中断时间，提高生产效率。

关键词：碎边剪；间隙；速度；切边量

涟钢2250热轧板厂横切线为西马克设计，设计剪切规格为6～25.4mm，现最薄生产到4mm。碎边作业采用圆盘剪及滚筒式碎边剪，实行钢板边部及碎边同步剪切。

随着横切线产能的逐步释放，碎边剪带来的问题也日渐明显，刀片更换频繁，严重制约了横切产能的发挥。为此，我们对碎边剪的各种状况进行了研究和分析，并拿出了预防和解决措施。

一、碎边剪工作原理、结构

（一）工作原理

碎邊剪采用滚筒式剪切，其各组剪刃分别安装在上下刀盘的刀槽内，并随着刀盘做速度相同，方向相反的周向运动。为了达到良好的剪切效果，在剪切过程中，各剪刃应分布在与刀盘同心圆的假想外圆上，当上下剪刃相切时，完成对带钢边丝的剪切（如下图）。

（三）结构

碎边剪由两个刀架组成，宽度调整及对中机构与切边剪共用。每个刀架装有上下两个刀盘，4个刀盘通过滚动轴承支撑的刀轴安装在两个机架上。2套下刀片间隙调整机构由两台电机通过蜗轮及丝杠机构带动刀轴的横向移动来实现。

二、碎边剪剪切故障及分析

在生产过程中，碎边剪出的主要故障就是碎不断、崩刀口、堵边丝等，这和设备安装精度，间隙调整、速度匹配、切边余量有着密切的关系。

（一）碎不断

即所说的连刀现象，主要发生在薄规格。导致此问题的原因一是由于刀片本身间隙未调到位；二是由于刀片磨损变钝；三是安装精度，外加产品本身的加工误差，那怕是同一刀盘上的六对刀片，间隙也有可能相差在0.5～1.5mm左右。

解决办法及预防措施：

1）按标准化操作。在切边作业前，要求操作人员必须对刀片间隙进行测量并标定，保证每次作业时，刀片都处于一个精准的间隙状态，同时按表1的经验对应关系设定间隙。

2）每次更换完刀片后，需将间隙打到最小位，用手盘动刀盘，对每一对的刀片间隙进行测量。一是要保证在最小间隙的前提下，上下刀片不会相撞；二是保证同一刀盘上相对的两片刀片间隙相差不得超过0.5mm。

3）建立刀片更换的电子台帐，根据检修，有计划的更换刀片。

（二）崩刀片

刀片崩坏的主要原因就是间隙量过小，相对的两片刀片重叠，导致崩刀片。间隙过小主要集中在薄规格，为了把边丝碎断，操作人员有时会无底限的调小刀片的间隙。解决办法及预防措施：

1）严格按表1设定碎边剪间隙。

2）刀片安装时，楔块要压紧剪刃、防止工作时窜动、脱落。

3）在横向移动的蜗轮及丝杠机构中加装一机械极限限位，防止刀片相撞导致崩口。

4）生产计划编排应在新刀片更换完后，由薄规格向厚规格渐变，杜绝在切完厚规格后再返回切薄规格。

（三）堵边丝

堵边丝是碎边作业中最为常见也是最为头疼的。横切线在生产4mm的切边钢板时，因堵边丝8个小时没有生产完一个钢卷，严重制约了横切线的产能。堵边丝处理时间长，且存在不安全因素。经过长期的跟踪发现，堵边丝基本上集中在薄规格，主要是因边丝拉断、未碎断、及边丝在溜槽里打扭，不进碎边剪等原因造成。

解决办法及预防措施：

除了按以上方法规范作业外，还应从以下几点解决问题：

1）为防止边丝在溜槽里产生一个套量，程序自动设定碎边剪速度快于圆盘剪5%，但是在切薄规格时，边丝仍会在溜槽里起套。如果碎边剪速度设置过快，生产厚规格时机架抖动严重，钢板边部会出现锯齿状。同时薄规格边丝还会在溜槽里拉断造成再次堵边。经过长期跟踪观察，总结出了碎边剪与圆盘剪的速度比配同厚度区间的对应关系，如表2。

2）规范钢卷的切边余量。系统切边余量是按（厚度+10mm）*2来设定。导致薄规格切边量不足，边丝在进入溜槽时呈现螺旋状打扭且方向不定，同时边丝头部与溜槽摩擦影响加剧了边丝变形，从而不进碎边剪。即使边丝进碎边剪后，也因边丝过小极容易拉断再次堵边。而厚规格切边量有富余，造成成材率浪费。经规范后，目前系统已按表2进行切边余量的设定，既解决了边丝打扭的现象，又提高了横切的成材率。

三、结语

通过对碎边剪故障产生原因分析，并作了一系列改进，2250热轧板厂横切线碎不断、堵边丝等现象已明显减少，极限薄规格能按正常速度稳顺生产。同时刀片的更换周期由理论上的2500吨延长到现在的3200吨左右，在提高了作业率的同时进一步降低了吨钢工序成本。

参考文献：

[1]涟钢横切热处理线培训教材.