文/李众，张万书，赵永星，赵珍珍·长城汽车股份有限公司

目前随着汽车制造业的快速发展，国内汽车产量随之递增，提升生产效率成为整车企业生产考虑的重点问题之一。多工位冲压模具以快速、高效的独特优势在国内被广泛应用。对多工位冲压模具设计时相对自动化线模具设计时，结构上提出了一些特殊的设计要求。现依据实际工作中多工位冲模生产过程中的经验，对多工位冲模生产过程中出现的问题进行研究分析。

案例分析

案例一

多工位冲压模具采用两块垫板组合安装，在装卸模具时出现第二块垫板用快速定位安装完毕后，起重棒无法抽出。

⑴原因分析：多工位冲压模具设计吊耳起重模具时，模具和模具间的吊耳空间小于起重棒的长度导致起重棒无法抽出，钢丝绳无法使用，如图1所示。

⑵解决对策：由于起重棒起吊过程中受力发生窜动，存在安全隐患，故鉴于现在模具的实际状况，只能手写标识将起重棒反装。

⑶预防措施：确保模具和模具间的吊耳空间，设计吊耳起重模具时，在放置状态下保证模具相互间无干涉分开组装，如图2所示。

案例二

梁类件仅靠符型定位，梁类件左右定位不精确，制件左右窜动造成冲孔精度超差。

图1 联合垫板起吊干涉

图2 起吊空间

⑴原因分析：从数模上分析制件棱线清晰，产品特征明显，长度方向可以符型定位。但实际制件在左右方向窜动约2mm,制件定位不精确，影响冲孔精度，如图3所示。

图3 梁类件模具制件无定位