中石化炼化工程集团洛阳技术研发中心(简称研发中心)和中国石油化工股份有限公司洛阳分公司(简称洛阳石化)共同承担的“延迟焦化装置降量加工工艺优化研究”项目近期进行了工业试验。试验结果表明，该项目实现了延迟焦化低负荷加工的技术优化目标，经济效益和环保效益明显。

试验在洛阳石化1.40 Mt/a、加工负荷不足60%的延迟焦化装置上进行。与常规焦化工艺相比，该专利技术能提高炉管线速、缓解炉管结焦，延长焦化加热炉运行周期；能缩短高温油气在焦炭塔内的停留时间，抑制二次反应，使焦炭产率降低、液体产品产率显著提高；增加富气压缩机入口的轻烃流量，使其安全、平稳运行。

延迟焦化装置降量加工工艺优化研究项目负责人介绍：“新技术应用还优化了炼厂气的加工流程，降低了分离这部分炼厂气的费用，同时减少含硫污水约50%。”

数据显示，与采用延迟焦化装置降量加工工艺优化技术前相比，试验装置的焦炭产率降低3个百分点，液体产品产率提高约4个百分点，含硫污水量减少约40 kt/a。

延迟焦化是重油加工的重要工艺之一。随着国家环保法规日益严格和重油加氢技术的进步，延迟焦化装置加工重油的量呈下降趋势，给生产带来了诸如焦化加热炉运行周期大大缩短，装置焦炭产率增加、液体产品产率下降、能耗增加及设备安全隐患增加等一系列亟待解决的实际问题。以洛阳石化为例，延迟焦化装置加工负荷由2013年的102.27%，逐渐降低到2016年的58.63%。因此，“延迟焦化装置降量加工工艺优化技术”的应用前景广阔。

该技术已于日前通过了中国石油化工集团公司科技开发部组织的技术鉴定。鉴定委员会认为，该技术具有创新性，建议在符合条件的装置上推广应用。目前，该技术已获授权发明专利3项，授权实用新型专利2项。