黄雪林+周俊

摘 要：固定式沥青拌合站油改气项目符合国家节能减排的产业发展政策，文章结合项目实例，对改造项目的节能减排效益、经济效益和社会效益进行了分析，结果表明项目不仅可以降低生产成本，还有效减少污染物的排放，具有良好的经济和社会效益，值得推广应用。

关键词：沥青拌合站；节能减排；经济效益；社会效益

中图分类号：F540.3 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2018）07-0185-02

Abstract： The oil conversion project of the fixed asphalt mixing plant is in line with the national industrial development policy of energy saving and emission reduction. In this paper， the energy-saving， economic and social benefits of the transformation project are analyzed in combination with the project examples. The results show that the project can not only reduce the cost of production， but also effectively reduce the emission of pollutants， has good economic and social benefits， and is worth popularizing and applying.

Keywords： asphalt mixing plant； energy saving and emission reduction； economic benefit； social benefit

引言

固定式沥青拌合站是公路施工企业的主要耗能设備，研究其如何节能减排，对于企业产生的经济效益和社会效益具有决定性作用。目前，国内大部分既有沥青混凝土拌合站以燃烧柴油和重油为主，由于柴油、重油价格不断攀升，给施工企业带了生产成本压力，同时柴油和重油燃烧热效率相对较低，而且排放污染物较高，并不符合建设绿色循环低碳交通运输体系的宏观政策要求。与之比较，天然气由于热值较高，燃烧充分且稳定，有着更优良的燃烧特性，同时由于获取途径方便、价格便宜，采用天然气替代柴油和重油不仅能够降低沥青拌合站生产成本，还能够显著减少对环境的污染。因此，对既有沥青拌合站技术改造以符合节能环保的要求是公路施工企业发展的必然选择，而油改气技术是一种最合理实用的路径。

1 节能减排效益分析

1.1 节能效益

根据《交通运输节能减排专项资金申请项目节能减排量或投资额核算技术细则》，由热值转换关系可得到各种能源折标准煤系数如下：燃料油1.4268，柴油1.4571，野花石油气1.7143，油田天然气1.3300，气田天然气1.2143。

本项目中企业既有固定式沥青拌合站改造前采用燃料油和柴油作为燃料，也有改造后采用气田天然气作为燃料，以生产1t（170℃）沥青混合料为例，所耗能源（单位kg）情况如下，燃料油6.4，柴油1.0，天然气7.0。

折合成标准煤后，采用油改气技术后生产1t（170℃）沥青混合料可节约标准煤2.1kgce。

1.2 减排效益

本项目结合改造的拌合站生产情况，以沥青拌合站年产150000吨沥青混合料产品为基础进行减排效益分析。根据燃油和燃气热值转换效率，以及不同燃料设备及排放因子，采用燃料油（柴油）需1110000kg，采用天然气需1050000kg。计算油改气实施前后减排效益，如表1所示。由下表分析可见，当对沥青拌合站实施油改气改造后，除CO排放量略微增加外，其他各项污染物排放指标均明显降低，由此可见，该技术具有显著的减排效益。

2 经济效益分析

2.1 油改气前期投入

对于本项目固定式沥青拌合站来说，当采用管道输送的供气模式对拌合站进行改造，所需投入合计约180万元，其投资组成主要包括：干燥滚筒燃烧器50万元，燃油导热油锅炉30万元，燃气管道铺设及设施100万元。

2.2 改造前燃料费用

根据本拌合站沥青混合料年产量150000吨为计算基础，改造前燃料费用合计约为504万元/年，各项费用计算明细如下：

（1）柴油费用。柴油价格按8000元/t计算，柴油费用=柴油单价×每吨沥青混合料所耗柴油×沥青混合料年产量=8元/kg×1kg/t×150000t=120万元/年。（2）重油费用。重油价格按4000元/吨计算，重油费用=重油单价×每吨沥青混合料所耗重油×沥青混合料年产量=4元/kg×6.4kg/t×150000t=384万元/年。

2.3 改造后燃料费用

改造后采用天然气作为燃料，每生产1吨沥青混合料需7m3天然气，由生产实际情况分析，其中导热油炉需1m3天然气，干燥筒需耗6m3天然气。以本拌合站沥青混合料年产量150000吨为计算基础，天然气价格按3.60元/m3计算，计算明细如下：（1）导热油炉消耗燃气费用=天然气单价×每吨沥青混合料导热油炉所耗天然气体积×沥青混合料年产量=3.6元/m3×1m3/t×150000t=54万元/年。（2）干燥筒消耗燃气费用=天然气单价×每吨沥青混合料干燥筒所耗天然气体积×沥青混合料年产量=3.6元/m3×6m3/t×150000t=324万元/年

2.4 间接经济性分析

（1）节省重油泵更换成本。替换前：燃料油燃烧需要雾化，重油泵极易损坏，油泵约2500元/台。替换后：天然气燃烧无需油泵设备，每年可节省3～4个油泵更换费用。（2）减少设备维修成本。替换前：锅炉内管道及其他设备的腐蚀、损坏，重油阀组易损坏。替换后：天然气几乎对设备无损害，新设备3年无需维修，节省了设备维修成本。（3）减少了燃料浪费。替换前：搅拌站点火时经常出现无法点火或点火后燃烧中途熄火等现象，造成大量石料和燃油的浪费。替换后：天然气点火不会出现无法点火或中途熄火的现象。（4）节省人工成本。替换前：设备损坏，更换维修较频繁，工人工作环境恶劣，劳动强度较大。替换后：天然气清洁、无毒、易挥散，对设备无损害，减少了设备的维修更换频率，降低了工人劳动强度。至少可以减少一名重油操作工。（5）降低除尘成本。替换前：由于燃料油含杂质较多、且燃烧不完全，产生油烟易糊住布袋，且对除尘布袋有腐蚀，需经常更换。替换后：天然气为清洁能源，无腐蚀性，延长了除尘布袋的使用寿命，降低了除尘成本。（6）粉料回用，降低成本。替换前：燃料油含杂质多，品质较差，烧余粉料及除尘器收集的尘粉不能回收再利用。替换后：天然气清洁，属高品质能源，烧余粉料及除尘器收集的尘粉可以回收再利用，减少了浪费，降低了成本。endprint

2.5 经济性汇总分析

根据以上计算，汇总的经济性对比表如下：

说明：（1）除尘成本计算中燃重油时平均1年更换1次除尘袋，使用天然气时2年更换1次。

（2）导热油锅炉替换前燃油综合效率取值86%，燃气效率取值92%。

2.6 回收期分析

根据以上分析结果，分别按时间和产量计算项目投资的回收期，按时间测算回收期为：180万元÷148万元/年≈1.2年；按产量测算回收期为：1.2年×15万吨/年=18万吨。即按年产量15万吨沥青混合料来计算，仅需1.2年或产量达到18万吨后，即可回收初期拌合站改造费用投入。

3 社会效益分析

沥青拌合站油改气技术不仅具有显著的经济效益，同时也能产生较为明显的社会效益，其主要体现在以下几个方面：（1）提高能源使用效率。沥青拌合站油改气技术在不影响沥青拌合站正常运转和生产的前提下，采用天然气作为拌合站的燃料，可节省大量的柴油和重油，减少了对不可再生能源的占有率，同时大大提高了燃料燃烧率，平均每生产一吨沥青混合料可节省2.1kgce，能源节约前景相当可观。（2）大幅减少污染物排放。与既有采用燃料油的拌合站相比，采用天然气作为燃料的沥青拌合站将可大幅减少TSP、PM10、SO2、NOx等污染气体的排放。不仅改善了工作环境，降低劳动强度，同时也提高了工程建设的社会满意度。（3）保护生态环境，节约施工成本，走可持续发展之路。该技术能够充分利用清洁能源，节省原油的开采利用、保

护资源、节约道路建设成本并有效保护环境。

4 结束语

固定式沥青拌合站油改气项目符合当前国家节能减排的产业发展要求，国家、省市层面出台相关鼓励政策予以推动该项技术的实施，并且给予资金上扶持。从改造技术上看，目前该项技术已经相当成熟并得到推广，不存在技术上的难题。通过分析，每生产1吨沥青混合料可节约标准煤2.1kgce，且多项污染气体减排效果明显；每套沥青拌合站的改造投入费用，僅需1-2年内就可收回，经济效益显著。由此可见，固定式沥青拌合站油改气技术值得推广应用。同时，该技术的推广也受一些因素限制，如：沥青拌和站离气源较远，燃气无法送达；部分地区限量供气，使沥青拌和站产量无法达到经济产能；前期投入较大而部分沥青拌和站短期内产量较低，致使短期内无法回收投资；部分老旧拌和站无法匹配的燃气燃烧器等等。这些因素在进行项目前期论证时需予以处分考虑。

参考文献

[1]谈文晶.沥青拌合设备油改气对环境的影响[J].环保科技，2015（3）：32-35.

[2]叶健利.JD5000型沥青混凝土搅拌站“油改气”技术应用分析[J].城市道桥与防洪，2017（8）：199-201.

[3]李永安.沥青搅拌站“油改气”项目可行性方案[J].中国建材科技，2015（8）：304-305.

[4]袁世刚，孙成才，刘俊清，等.沥青搅拌设备油改气性能指标研究[J].筑路机械与施工机械化，2015（7）：85-89.endprint