杨宏展

摘 要：翻车机是生产作业系统中的重要组成部分，是黄骅港安全生产的最基础的生产作业单元，承担着风险预控管理体系风险管理的着力点，是确保生产安全的一道重要防线。翻车机分布在一、二、三、四期的各个生产作业的首要环节，具有单机数量多、作业工艺复杂、设备控制精度高等特点，另外，伴随新技术、新工艺的不断投入运用和管控一体工作的不断深入，翻车机作业现场即将面临无操作人员的情况，因此，新的安全风险问题将会不断出现，翻车机作业系统安全风险管理需要进行相应的调整，否则将不能适应当前公司风险预控管理体系的需要。本文结合目前翻车机运行的状态及风险辨识，简述如何进一步提高翻车机生产作业的风险管理水平，增强安全风险管控能力，确保安全畅通。

关键词：翻车机 安全风险控制 对策

中图分类号：TH243 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）09（c）-0063-02

1 当前翻车机系统安全风险管理存在的问题

1.1 设备作业工艺步骤多、程序连锁复杂，不安全因素增多

翻车机作业工艺是黄骅港生产作业工艺中最为复杂的，也是需要进行高度风险管控的环节之一。目前，一套翻车机作业系统基本包括定位车、夹轮器、翻车机、压车器、推车机以及漏斗给料系统等，系统当中的每一个独立的设备根据生产作业要求又具有独立的作业工艺。例如，定位车设备，它在生产作业工艺中的作用是进行火车皮的牵引和定位，为火车皮进行下一个工艺环节做准备。当进行旋转车钩作业时，定位车的作业工艺基本包括：首节寻钩—落臂—牵车—定位—抬臂—返回寻钩位置，相比而言，当定位车进行摘钩车的作业时，其作业工艺又会增加“等待摘钩、前行交接位置、二次前行至抬臂位置”等几个工艺步骤，从上述工艺的简单描述可以看出，仅仅翻车机系统中的单一设备就需要这么多的工艺步骤进行控制，而且翻车机系统中的每个单点设备之间又存在互锁控制保护，这就造成翻车机系统作业工艺复杂、风险点多、管控难的问题。

1.2 故障处理作为一种特殊的维修方法，潜在风险最多

目前翻车机维修方式基本上采用计划大型维修和日常检修2种模式，这2种模式现在都有相应的安全管控措施，例如大型维修都是按照开工前分析、开关过程监督、完工后验收等管控措施进行，各个管控环节中相应的技术人员、安全监督人员以及维修人员等参与的人数较多，在具体的施工过程中能够做到互相监督、互相提醒的作用，能够将安全隐患在萌芽状态得以发现并及时消除掉。而故障处理作为一种特殊的维修方法，其潜在的风险较多。其中故障处理是指设备发生故障时，由负责当前设备的检修人员或技术人员根据故障现象进行独立判断和分析，然后根据个人的分析逐步进行各个可能因素的排除判断，期间需要结合相应的检查和测试处理工作。那么，在故障处理过程中存在的隐患风险就会较多，一方面，由于发生故障会直接造成生产作业的中止，维修人员需要在第一时间内将故障处理掉，无形中维修人员的心中就会潜移默化地产生了压力，尤其是碰到未出现过的故障时其产生的压力更会加剧。从心理学的角度出发，压力过大会使人的精神过度紧张，致使维修人员在处理故障时考虑的问题就会出现盲点，这种现象便会直接造成安全事故的发生。另一方面，在进行故障处理时，基本上是由维修师或检修员进行故障的前期分析判断、动手操作等，相应的人员监督、安全提醒就会少，经验缺乏的人员在进行故障处理过程中就会由于技术细节考虑不全、问题分析不到位等造成安全事故的发生。再一方面，不同的故障或相同的故障其处理的方式和方法相差也较大，例如在处理定位车光电管没信号这一故障时，没有经验的人员可能进行程序的查找、分析、重新进行定位车的位置定位等工作，工作量较多、发生安全问题的几率较大；相反现场经验丰富的人员可能首先在现场进行定位车、车皮的位置确认，然后进行就地操作处理，在很短的时间内将故障处理掉，隐患较少。最后一方面，故障处理的环节较多，一般包括故障的分析判断、设备的检查、备件的更换以及安装后的测试等，这些环节中涉及的问题较多，且需要在很短的时间内进行处理完毕，可谓是时间紧、任务重。

1.3 自动作业工艺流程中存在的安全风险易被忽视

自动作业工艺是在一种既定的安全模式下设计的控制运行，如果出现设备误信号等情况，安全问题同样能够发生。比如，目前铁路方在对重车时基本上是按照现场树立的“对车到位位置指示牌”前后相差1m的位置进行火车皮的对重定位，如果铁路方对车人员工作疏忽则可能造成对车位置的过前，而操作人员通过视频系统又很难发现，如果此时操作人员直接启动翻车机系统的自动作业，就会造成翻车机漏翻一节重车皮的问题。另外，在定位车的寻钩工艺步骤中，由于火车皮的钩档间距较定位车的牵引臂钩头宽大约8cm，这在一定程度上也造成定位车的落臂动作存在诸多不确定性和风险性。例如，定位车的制动系统存在制动不灵、闭环反馈控制发生动态响应延时、车皮存在异形等都会造成定位车出现寻钩失败的现象，有时也会造成定位车牵引臂落在钩档的凸台上、手刹轮上、车皮脚踏板上等情况。

1.4 操作人员掌控设备知识不足、不能发现设备存在的问题

操作人员是设备的第一使用者和監督人员，在作业过程中操作人员往往只注重生产作业效率，而忽视对设备的监督检查。尤其是新员工对现场设备的结构、安装布置、元件性能以及作用等了解较少，在自动作业环节中不能及时发现设备潜在的安全隐患，在手动作业过程中易发生误操作问题。

2 加强翻车机系统安全风险管理的对策

2.1 优化翻车作业工艺、提升安全系数

采用新技术、新工艺优化现有的翻车机作业工艺。只有作业工艺简单，工艺之间的连锁控制才会减少，发生工艺中断的几率就会降低。例如采用旋转钩作业模式就比摘钩作业模式少十几个作业工艺步骤，一方面，旋转车钩作业省掉了作业环节中的摘钩人员，人员在作业工艺流程中虽然在发现设备隐患、防止事故的扩大化等在一定程度上能够起到积极的作用，但是人员自身对于整个作业工艺也是其中的一个危险源，这主要受人员自身素质、心理变化等影响所致。人员的因素不仅能够直接影响作业效率的高低，而且由于人员的误操作等违章行为也会直接造成设备的损坏。因此，将作业工艺中人员环节进行技改取消，消除人员的不安全因素，提高安全系数；另一方面，旋转车钩作业不需要推车机进行牵车定位，使得投入生产作业的设备数量减少，故障发生的频次就会降低，相应的设备的维护成本也减少。随着作业工艺的不断优化、改进，维修人员、操作人员参与故障处理和手动操作的次数就会降低，发生不安全问题的几率也会随之减少。endprint

2.2 完善风险辨识，落实故障处理管控措施

目前翻车机设备共有13套，其中使用年限超过10年的有6套，超过7年的也有3套，另外翻车机系统每年的生产作业任务较多，翻车机系统出现故障的次数会随着使用寿命的延长而不断增多，新风险、新隐患也会不断出现。故障处理作为一种特殊的维修方式需要进行特殊的风险辨识和制定相应的管控措施。针对故障处理辨识过程中存在的一些隐患因素，并结合现场实际的工作，有方向有根据地制定风险管控措施。比如，進行断路器故障处理时，可以对该故障处理进行工作分析，分析是否需要停电工作、是否需要更换备件、是否需要人员进行相应的监护工作等，并结合故障处理情况进行标准化故障处理的研究，形成故障处理的流程化和规范化。不仅能够对维修经验不足的人员起到指导作用，而且能够避免不安全情况的发生。

2.3 优化视频监控系统，发挥天眼的作用

随着工控一体化工作的不断开展，翻车机作业现场即将面临无操作人员的情况，处于集控环境下的操作人员需要通过视频监控系统实时掌握现场设备的状态。目前的视频监控系统不能够对现场所有区域进行覆盖，有的关键设备部位也由于视频镜头的数量所限存在漏监控的情况，为了确保操作人员能够全方位地了解现场设备的作业状况，需要对视频监控点进行优化，并结合风险评估，制定一套符合生产作业系统的视频监控系统，真正起到天眼的作用。

2.4 加强操作人员技能培训，掌握系统中的关键点

操作人员作为设备的第一接触者，拥有设备的使用权和设备信息的监督义务，良好的操作技能和敏锐的洞察力有助于设备的安全使用。对操作人员进行定期的设备知识培训，包括设备的组成、结构布置、用途以及原理等，让操作人员逐步清楚操作岗位所辖的设备的常识以及相关的安全注意事项，在工作中真正起到设备监护的作用。

2.5 探索安全风险绩效考评机制，提高职工积极性

明确维修人员和操作人员的工作重点和考核内容，使各岗位员工清楚应该管什么、怎样管、管到什么程度、管不好应承担什么责任。对不同岗位量化指标完成情况、作用发挥情况、工作成效情况进行分析考评，考评结果与职工安全绩效挂钩，真正形成“有岗必有责、有责必履责、失责必追究”的安全管控氛围。同时进一步完善安全绩效工资分配办法，对岗位风险大、安全隐患多的岗位制定相应的风险奖励，充分调动职工的积极性。

2.6 探索维修质量管理体系建设，助力风险预控管理体系型生产作业系统

目前翻车机维修系统开展了标准化维修模式、标准维修工艺建设，但没有形成整体的维修质量管理体系，可以针对当前的维修模式结合现有的维修成果进行维修质量体系的建设，发挥质量体系的作用。一般而言，维修质量体系首先应建立符合当前的维修方针，形成纲领性文件，这是全体维修人员为之共同奋斗的方向，有助于激发维修人员的凝聚力和向心力。然后根据这一方针，制定切实可行的中长期维修质量目标，目标确定后维修人员有奋斗的方向，清楚自己所在岗位对目标的影响，能够起到自我加压、自我约束的作用。最后，制定相应的管控程序和维修作业指导书，真正形成一套符合黄骅港发展模式的维修质量体系。

通过设备的技改、管理模式的提升，真正夯实安全基础，规范维修安全风险管理，确保安全畅通，力争风险预控管理体系型维修的早日实现。

参考文献

[1] 王胜.定位车精确运动控制的实现[J].电世界，2014，55（5）：38-42.

[2] 宋巧敏.翻车机安全操作规程[M].操作规程汇编，2016.endprint