熊 伟

(新疆沃普农业发展有限公司，乌鲁木齐 830011)

·应用研究

顶梳清洁器对成纱与织物质量的影响

熊 伟

(新疆沃普农业发展有限公司，乌鲁木齐 830011)

为了提升纺纱各工序清洁管理的水平，降低成纱与织物疵点，通过精梳机顶梳清洁器清洁次数与精梳条、细纱、络筒剪切次数、布面质量疵点的试验分析，说明随着精梳机顶梳清洁器清洁次数的增加，精梳条、细纱、筒子纱的疵点逐步减少，且细纱断头率、飞花数量、自动络筒机的剪切次数进一步下降，布面常见危害性疵点都得到有效控制；详细阐述精梳机顶梳清洁器及其使用次数增加后的使用效果和优越性。指出：精梳机顶梳清洁器的使用打破了常规纺纱厂的清洁模式，其清洁效果和清洁效率均明显优于人工清洁，既可以减少精梳条细小疵点，又可以减少细纱、筒子纱细小纱疵；未来纺纱过程中纺纱通道、纺纱器材的保全保养清洁等都会采用智能化、数字化的在机自动清洁装置，清洁次数更合理、清洁效率更高效、清洁效果更有利于疵点控制。

顶梳；清洁器；清洁次数；精梳机；细小纱疵；自动清洁装置；剪切次数；布面疵点

1 概述

随着纺纱设备智能化、数字化、自动化进程的加快，对纺纱各工序的清洁管理提出更高的要求，传统的清洁模式很多已经无法适应现代纺纱高产量、高质量的需求，关键纺纱器材如盖板针布、锡林针布、顶梳等清洁方式及频率，都必须进行变革；传统的扫车、拈花、吹吸清洁模式，会被气流除尘、气流吸附、自动控制清洁取代。如此，不仅可以保证纺纱生产的连续性，而且可以有效防止关键纺纱器材因不能及时清洁而损坏，起间接保护作用，延长其使用寿命，同时还减少了偶发性危害性纱疵的增加，保证了产品质量的一致性。目前应用较多、效果较好的纺纱工序清洁方式有：梳棉机盖板清洁装置增加吸风点和鼓风点、精梳工序顶梳自动清洁、梳棉工序单机台除尘等，其中对产品质量影响最明显的是精梳机顶梳的自动清洁，这也是精梳条质量改进和成本降低的关键[1]。

2 顶梳清洁对精梳条质量的影响

精梳机顶梳清洁器的原理同自动络筒机的单锭接头，精梳机每一锭的每一个顶梳针齿边都安装一个压缩空气喷嘴，每个喷嘴连接到精梳机的智能控制中心，由智能控制中心的电脑统一设置顶梳的清洁次数，采用吹气的方式将顶梳上的积花吹入精梳落棉箱中，随精梳落棉一起被带走。可根据精梳机钳板喂给速度、喂给定量、前工序提供棉层的短绒和疵点含量、精梳机落棉率大小、空气中飞花程度、顶梳针齿密度设置精梳机顶梳清洁次数。

随着顶梳针齿密度的增加，防止顶梳针齿之间积花、卡花是减少其损坏的重点，也是保证顶梳梳理质量一致的重点。一般设置原则是：精梳喂给定量越轻、喂给长度越短、喂给速度越慢、喂给棉层疵点越少和短绒率越低，顶梳的密度越低、顶梳的清洁次数设置越少；反之，清洁次数设置就越大。同时，不同型号、齿形、密度、表面粗糙度的顶梳，其针齿积花、刮花、嵌花的数量和程度不同；前工序棉层纤维的疵点数量、短绒率、纤维粘性、纤维长度及线密度等不同，更是影响顶梳针齿积花、刮花、嵌花数量的主要因素，因此不能单一参考或照搬其他纺纱企业的顶梳清洁器清洁次数设置参数。

顶梳清洁器清洁次数与精梳条质量关系见表1。

表1试验数据说明：顶梳的清洁次数除了对棉结数量、棉结大小、微尘、微尘大小影响显著外，对其他测试指标的影响都很小；在实际生产过程中，是否采用清洁器以及不同清洁次数，精梳顶梳上的棉结、短绒类飞花、微尘嵌入的数量都不同，与无清洁器时相比手感目测的疵点都明显减少，在精梳顶梳密度增加的情况下，最为明显。

表1 顶梳清洁次数与精梳条质量的关系

测试指标无顶梳清洁器顶梳清洁/(次·h⁃1)246棉结/(个·g⁃1)15151414棉结大小/μm123512011012898带纤维籽屑/(个·g⁃1)0000带纤维籽屑大小/μm0000平均长度/mm24．724．824．824．9长度CV/%36．8934．1234．0130．98上四分位长度/mm38．3038．3238．5638．52重量短绒率(<16mm)/%7．867．877．627．78长度短绒率(<16mm)/%19．8919．6719．6519．592．5%纤维长度/mm45．7845．6945．6145．81成熟度百分比/%98．999．199．199．0未成熟纤维百分含量/%1．10．90．91．0杂质/(个·g⁃1)0000杂质大小/μm0000微尘/(个·g⁃1)46312312微尘大小/μm16112210989死棉/(个·g⁃1)210．50白星/(个·g⁃1)210．30毛粒毛球/(个·g⁃1)110．10异性纤维/(个·g⁃1)0．020．0100 注：纺纱品种为精梳4．2tex～11．8tex。

3 顶梳清洁对细纱质量的影响

精梳工序精梳条细小杂质等附入，一般都带有随机性且包覆在纤维丛和纤维束中。当精梳条中夹杂较大体积的飞花时，就会对粗纱工序的质量造成一定的危害，而且这种危害是不连续的，在前纺工序质量控制相对宽松的条件下，不会引起重视；当这样的精梳条向后工序转移时，就会引起质量疵点，不仅影响细纱工序工艺参数的设置，还会影响断头率和生产效率，导致飞花严重，危害性纱疵、毛羽增加，所以，锡林、顶梳的清洁效果将会直接影响细纱质量。制定严格的精梳机分离部位的保全保养、锡林顶梳的有效清洁，是减少细纱工序棉纱断头率、棉纱疵点的关键。充分利用顶梳清洁器，提高清洁效果、保证粗纱条质量，是疵点控制、毛羽控制的重点，也是减少细纱工序断头及飞花，提高细纱机纺纱速度的有效支撑[2]。顶梳清洁次数与细纱质量的关系见表2。

表2试验数据说明：顶梳的清洁次数只影响大而短的大纱疵，与长而粗的纱疵无关；对细纱疵点的主要影响是形成大棉结和短粗节，大纱疵主要出现A3、A4或B3、B4，其他类大纱疵和短细节、长细节几乎无影响；在无顶梳或顶梳清洁器清洁次数较少的情况下，小纱疵都会有一定的增加，而且纱疵越小、越短数量就越多，尤其是A0、A1、B0、B1类纱疵最明显，增加顶梳清洁器和顶梳清洁次数，各类细小纱疵的数量明显减少；而黑板疵点和实际生产车间的飞花、断头率测试证明，随着顶梳清洁器清洁次数的增加，细纱车间的飞花、断头、微尘数量都明显减少，黑板疵点上的死棉、白星数量也大大降低。

表2 顶梳清洁次数与细纱质量的关系

测试指标无顶梳清洁器顶梳清洁/(次·h⁃1)246条干CV/%11．3611．4111．2311．21细节/(个·km⁃1)2222粗节/(个·km⁃1)15141312棉结/(个·km⁃1)36332927纱疵A3+B3+C3+D2/[个·(100km)⁃1]1．31．00．80．5纱疵E/[个·(100km)⁃1]0000纱疵F/[个·(100km)⁃1]0000纱疵G/[个·(100km)⁃1]0000纱疵A0/[个·(100km)⁃1]456361262202纱疵A1/[个·(100km)⁃1]34262013纱疵A2/[个·(100km)⁃1]121075纱疵B0/[个·(100km)⁃1]48393123纱疵B1/[个·(100km)⁃1]161399纱庛B2/[个·(100km)⁃1]6321纱疵C0/[个·(100km)⁃1]121087纱疵C1/[个·(100km)⁃1]7643纱疵C2/[个·(100km)⁃1]3100纱疵D0/[个·(100km)⁃1]2100纱疵D1/[个·(100km)⁃1]1000纱疵H0/[个·(100km)⁃1]235245223231纱疵H1/[个·(100km)⁃1]56545559飞花/[个·(千锭·h⁃1)]2321237845断头/[根·(千锭·h⁃1)]1613118微尘/[个·(千锭·h⁃1)]1342912676412 注：纺纱品种为精梳11．8tex。

4 顶梳清洁对自动络筒机纱疵剪切的影响

衡量和鉴别精梳条质量的优劣，在精梳和并粗工序都很难有一个绝对的评定标准，因为前纺工序棉条的条干CV值、短纤维、疵点对生产控制、棉纱质量无显著影响。虽然细纱工序可以通过测试和车间管理识别出棉纱疵点的数量，但前纺和细纱工序产生的危害性疵点，必须通过自动络筒机清除才能得到有效控制。在电子清纱器清纱工艺参数设置不变、环境条件不变的情况下，电子清纱器对前纺工序细纱管纱的剪切次数，是说明前纺工序棉条、细纱工序棉纱质量优劣的关键。通常原料混配、前纺工序工艺参数、环境条件和纺纱器材的变化都会造成自动络筒工序纱疵剪切数量的变化，而各工序清洁质量、清洁次数，也会显著影响自动络筒机电子清纱器剪切次数的变化，从而影响自动络筒机的生产效率和棉纱质量。

电子清纱器剪切次数不同，造成自动络筒机零部件损耗和产生疵品纱的概率不同，常见的前纺工序和细纱工序的除尘、梳棉机和精梳机的清洁、粗纱机和细纱机的清洁也会对自动络筒机的生产效率和棉纱质量产生明显的影响；同样，纺纱设备每个纺纱器材的清洁，也会造成自动络筒机剪切次数不同。前纺工序梳理器材针齿密度的增加，使其积花、刮花的概率增大，加强对梳理器材针齿的清洁频率有利于各工序疵点的控制和减少，也有利于各工序生产效率的改进提高。精梳机顶梳的清洁次数不仅影响精梳条、细纱管纱的质量，也会影响自动络筒机的剪切次数、生产效率和棉纱质量以及自动络筒机的剪切零部件损伤、损坏，因此应合理设置精梳机顶梳的清洁次数。顶梳的清洁次数和自动络筒机剪切次数的关系见表3。

表3 顶梳清洁次数与自动络筒机剪切次数的关系

测试指标无顶梳清洁器顶梳清洁/(次·h⁃1)246棉结/[个·(100km)⁃1]35292617短粗节/[个·(100km)⁃1]112958166长粗节/[个·(100km)⁃1]19191818细节/[个·(100km)⁃1]21222120长细节/[个·(100km)⁃1]6676纱疵A0/[个·(100km)⁃1]21191613纱疵A1/[个·(100km)⁃1]36332924纱疵A2/[个·(100km)⁃1]56534637纱疵B0/[个·(100km)⁃1]22211815纱疵B1/[个·(100km)⁃1]35302422纱庛B2/[个·(100km)⁃1]2315117纱疵C0/[个·(100km)⁃1]29221610纱疵C1/[个·(100km)⁃1]12831纱疵C2/[个·(100km)⁃1]8300纱疵D0/[个·(100km)⁃1]11962纱疵D1/[个·(100km)⁃1]6200纱疵H0/[个·(100km)⁃1]41433942纱疵H1/[个·(100km)⁃1]133135133129飞花/[个·(100km)⁃1]39261911自动络筒机生产效率/%89．790．190．791．6筒子纱棉纱疵品数量/%0．700．500．200．15 注：纺纱品种为精梳11．8tex。

表3数据说明：随着精梳机顶梳清洁次数的增加，自动络筒机对棉结、短粗节、细小纱疵等的剪切次数明显降低，而且剪切细纱管纱中的飞花数量也大大降低，同时自动络筒机的生产效率随着顶梳清洁器清洁次数的增加明显提高(顶梳清洁器在自动清洁6次/h的情况下比无顶梳清洁器时自动络筒机的生产效率提高了1.9%，自动落筒机棉纱疵品数量减少了4～5倍)；但是精梳机顶梳清洁器清洁次数的多少对棉纱的细节剪切次数几乎无影响，说明纺纱过程中无论是前纺工序还是细纱工序的飞花都不会形成棉纱细节，只会产生较多短而粗的疵点。

5 顶梳清洁次数对棉纱与织物质量的影响

精梳机增加顶梳清洁器，可有效防止顶梳嵌花、挂花、断针以及浮游纤维对精梳机梳理器材的集聚危害，也为精梳机进一步提高梳理效率和改进梳理质量奠定了基础。纺纱实践说明，精梳工序疵点减少则细纱管纱、自动络筒筒子纱疵点必然减少，安装精梳机顶梳清洁器和增加清洁次数改进了棉纱的细小纱疵和少部分危害性纱疵，但是布面纱疵又有哪些在减少？对于那些常见的、危害性大的、难以解决的纱疵，使用精梳机顶梳清洁器是否存在效果？这些都需要通过生产实践进行验证。随着纺纱号数越来越小和对细小纱疵的控制越来越严格，采用加大精梳机顶梳针齿密度的方法降低细号棉纱疵点，尤其对减少面料白星、死棉、异性纤维、毛粒毛球效果显著。随着机采棉使用数量的进一步增加，顶梳的嵌花和刮花越来越突出，其清洁成了解决精梳条中飞花疵点的关键。实践证明，使用精梳机顶梳清洁器对织物组织结构质量的稳定与提高具有促进作用，特别是减少面料的危害性白星、死棉类等纱疵效果明显。

精梳机顶梳清洁次数与布面疵点控制的关系见表4。

表4数据说明：随着精梳机顶梳清洁器的使用与清洁次数的增加，布面棉结、死棉、白星、毛粒毛球、短粗节等显著减少，而且布面越来越光洁，同时白布布面上的黑点数量急剧下降，本白、特白织物的异性纤维数量也大幅降低。事实说明棉结等异性纤维的减少一方面得益于精梳机顶梳针齿密度的增加，另一方面得益于精梳机顶梳清洁器的运用和顶梳清洁次数的增加(即合理设置)；而是否使用精梳机顶梳清洁器及使用次数多少，均不会对布面毛羽、染色不匀、横条造成影响[3]。使用精梳机顶梳清洁器对减少布面束性棉结和短粗节是有效的，且一定程度上减少了对布面影响较大的黑点、死棉、白星、毛粒毛球，充分说明精梳机顶梳清洁器的使用对减少布面疵点具有一定帮助，特别是对于特细号棉纱效果极好。可以推测，如果在机对其他梳理器材也进行不定时清洁，也一定会减少布面疵点。

表4 精梳机顶梳清洁次数与布面疵点的关系 单位：个/(100 km)

6 结论

精梳机顶梳清洁器的使用打破了常规纺纱厂生产管理的清洁模式，且其清洁效果和清洁效率都明显优于人工清洁，既可以减少精梳条细小疵点，又可以减少细纱、筒子纱细小纱疵；未来开发所有纺纱通道的自动清洁装置，将会成为降低各类半制品和棉纱疵点的重要方式之一，也有利于所有梳理器材的清洁、保养的改进和提高，更是增强梳理器材密度和梳理效果的关键，还能减少细纱工序的飞花、微尘，也极大降低了纺纱过程中难以控制与检测的布面死棉、白星、小黑点、毛粒毛球、异性纤维数量。未来，采用气流原理和智能数字化控制在纺纱通道、纺纱关键性器材上进行有效清洁，对小纱疵、部分大纱疵、制造过程中产生纱疵的有效控制都将会实现。

[1] 谭小毅，李全洲.自制B311精梳机顶梳清洁器[J].毛纺科技，2009，37(6)：61-63.

[2] FZ/T 01050—1997，纺织品 纱线疵点的分级与检验方法 电容式[S].

[3] 唐纯翼，熊伟.横条疵点的控制与管理[J].纺织器材，2013，40(5)：59-63.

Effect of the Top Comb Cleaner on the Yarn and Fabric Quality

XIONG Wei

(Xinjiang Good Harvest Agriculture Development Co.，Ltd.,Urumchi 830011,China)

To improve cleaning management level in spinning processes,and to reduce yarn and fabric defects,test analysis of the number of the top comb cleaner,combed sliver,spun yarn,and the number of winding shearing,and surface defects of fabric proves that with the increase of the number of top combing performance,the number of the combing sliver,spun yarn,and the bobbin yarn reduces gradually,and more,breakage of the spun yarn,the number of flying waste,and the winding shearing number decline further.Common cloth defect with hazards are controlled effectively.Detailed description is done to the cleaner of the top comb and the application effect and the advantage.It is pointed out that use of top comb cleaner is a breakthrough of the conventional cleaning mode,for its cleaning effect and cleaning efficiency is better than manual cleaning.It can reduce not only the fine defects of combed sliver,but also reduce minor defects of the spun yarn,and bobbin yarn.In future spinning process,maintenance and cleaning of textile accessories will be robotized and digitalized on line.The cleaning number will be wiser and more effective and will be more conducive to the defects control.

top comb;cleaner;cleaning number;combing machine;fine yarn defects;automatic cleaning device;shearing number;surface defect

2016-10-08

熊 伟(1967—)，男(白族)，湖南张家界人，高级工程师，主要从事纺纱与棉花方面的研究。

TS103.22+5

B

1001-9634(2017)03-0029-04