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低氰镀锌与高氰镀锌的工艺应用探讨

2017-03-14熊俊

科技创新导报 2016年27期
关键词:镀锌

熊俊

摘 要:该文对低氰镀锌与高氰镀锌的工艺流程及规范应用进行了相关对比,深入分析了电解液的相关成分及主要作用,并对相关电解液的维护与调整进行了说明,提出了生产中经常出现的故障并给出相关故障排除方法,并提出了高氰镀锌向低氰镀锌工艺转化的方法,通过试样对比低氰镀锌与高氰镀锌的镀层质量,分析低氰镀锌与高氰镀锌的工艺优缺点,提出了低氰镀锌将来发展趋势。

关键词:低氰 高氰 镀锌

中图分类号:TQ15 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2016)09(c)-0054-02

电镀锌层结晶细致光亮,耐蚀性好,与基体的结合力强。含氰镀锌溶液稳定,阴极极化高,分散能力和覆盖能力好,对杂质容忍度高;由于它是碱性镀液,有除油和活化能力,对设备腐蚀性小,所以氰化镀锌工艺在航空零件的表面处理中一直占主要地位。但该工艺最大缺点是镀液中的氰化物为剧毒化学品,无论是生产、储存还是运输和使用,都对环境和使用人构成极大的威胁。尽管氰化物废水并不难处理,由于清洗工艺流程的设计和实际操作上的原因,我国含氰废水的初始浓度都很高,加上很多电镀厂没有实现废水分流,使实际处理效果不良,含氰电镀废水仍然是一个严重的污染源。当前民用的无氰镀锌工艺,因为其氢脆倾向性大的缺陷而无法用于航空制造业。因此,在航空表面处理中一直采用氰化镀锌工艺,并且是高浓度氰化镀锌体系。

笔者曾长期从事无氰镀锌以及低氰镀锌的学习及试验,现联系目前工厂高氰镀锌的工作实践,对低氰镀锌电解液与高氰镀锌电解液的工艺应用进行了对比,并提出了高氰电解液向低氰电解液的转化方法。

1 氰化镀锌工艺流程及其规范

1.1 工艺流程

低氰镀锌与高氰镀锌的工艺流程基本相似,这里将介绍一下氰化镀锌的工艺流程,具体如下。

镀前验收→除油→消除应力→挂装→电解除油→热水洗→冷水洗→弱浸蚀→冷水洗→中和→冷水洗→镀锌→冷水洗→热水洗→吹干→除氢→冷水洗→活化→冷水洗→出光→冷水洗→钝化→冷水洗→冷水洗→拆卸→吹干→检验→油封(按需进行)。

1.2 槽液配方及工艺参数

高氰镀锌与低氰镀锌溶液所含溶质成分基本一致,各组分所起作用也基本相同,主要区别是溶质含量不一样,由表1可知,低氰镀锌中氰化钠含量远小于高氰镀锌氰化钠含量。

2 氰化镀锌液各成的作用

(1)ZnO。主盐锌酸钠是由ZnO与NaOH作用生成锌酸盐的络合物,成为电镀锌溶液的主盐。锌含量夏季可稍高,冬季则低些为好。当其浓度增加时,会使阴极电流效率提高,但锌层光亮区变差,且锌层易起泡。

(2)NaCN。氰化钠是主要的络合剂,过量的氰化钠存在还能保持铬盐的稳定性,增加阴极极化作用,改善电解液的分散能力,使镀层结晶细致,同时能加速阳极溶解,防止阳极钝化。

(3)NaOH。常以游离苛性钠形式存在,可有效防止锌酸盐水解,稳定电解液,提高电解液导电性,改善分散能力。当NaOH含量过低时,镀液导电性降低,引起阳极钝化,镀层变薄、起泡等缺陷。当NaOH含量过高时,加速阳极溶解,镀层易烧焦、粗糙、发暗、镀液黏性大,药品带出耗损大,增加生产成本。

(4)Na2S。硫化钠可除去槽液中的铁杂质和重金属杂质,使其成为不溶物沉淀于槽底,从而使得到光亮锌层,即为光亮剂。

3 电解液的维护与调整

(1)镀槽应在非工作时间加盖,防止灰尘污染槽液。

(2)镀锌的锌阳极不要和镉阳极混放在一起,以免用错,造成溶液损害事故。

(3)添加氧化锌时,必须用少量水调成糊状,再溶解在饱和的氰化钠溶液中,使它成为Na2Zn(CN)4 和Na2ZnO2的形式存在溶液中。硫化钠加入时,先用水溶解后,再加入槽内。

(4)每日工作完毕,加水维持水平面至规定液面高度。

(5)锌阳极用洁净的尼龙袋套上后,放在溶液中,或用微孔塑料板制成的阳极隔框放置锌阳极,工作完毕后,取出锌阳极浸在清水槽中,次日工作前先刷洗锌阳极,后挂入槽中。

(6)镀锌溶液1~2月过滤或循环过滤1次,并清理槽底沉渣;每年一次大处理。

(7)电解:每月16 h,在阴极电流密度为0.1~0.3 A/dm2左右和阴极面积大于阳极面积(约2~2.5∶1)的情况下,通电处理,以除去金属杂质,如铜、铁、镍等。

4 生产中出现的问题和排除方法

(1)沉积速度慢。可提高电流密度,将锌总量提高到上限,加强镀前处理,提高溶液的温度(冬季室温低的情况下)。

(2)镀层粗糙。可降低锌含量,降低电流密度,适当补加硫化钠和氢氧化钠,降低温度补加硫化钠。

(3)镀层发白无光泽。可提高氢氧化钠含量,提高电流密度,降低溶液温度,适当补加硫化钠。

5 高氰镀锌向低氰镀锌的转化方法

(1)阳极板用不溶性的镍板代替。控制锌含量的上升,使锌含量逐渐降至低氰镀锌的工艺范围之内。

(2)在正常的生产过程中,氢氧化钠和氰化钠不再加入。让镀液中的NaCN逐渐自然消耗,这样,向高氰一中氰一低氰过渡,自然下降到低氰镀锌工艺范围之内。

(3)硫化钠根据质量情况适当补加。

6 产品质量对比

通过对比试验,可知两种工艺的耐蚀性能均能满足工艺要求,但高氰镀锌的镀层更均匀细致,深镀能力更强,镀层质量对比见表2。

7 结语

通过以上的分析,与高氰镀锌相比,低氰镀锌有以下一些优缺点。

(1)溶液的使用管理和维护简单,成份稳定,容易掌握。可以节约大量的化工原料,只氰化钠一种就比高氰节约了3倍,减少了原料损耗。由于降低了氰化钠的含量,相应地减轻了污水处理的负担,这样镀件就更易清洗,夏季的变质现象得到解决。

(2)高氰镀锌均镀能力和深镀能力好,镀层结晶细致,允许的电流密度和溶液温度相对大。

综上所述,在镀层质量上,高氰镀锌较低氰镀锌好,但低氰镀锌比高氰镀锌槽液好控制维护,如果国家要严格控制氰化物的使用并且影响到航空生产时,本文阐述的低氰镀锌技术将是一种比较好的选择。

参考文献

[1] 《航空制造工程手册》總编委会.航空制造工程手册表面处理[M].北京:航空工业出版社,1993.

[2] 官茂忠.电镀理论与技术[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2004.

[3] 《电镀手册》编写组.电镀手册[M].北京:国防工业出版社,2011.

[4] 谢无极.电镀故障手册[M].北京:化学工业出版社,2013.

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