常减压蒸馏装置节能措施

2017-03-04王玉婷马春福杨海玲青海油田格尔木炼油厂生产运行一车间青海格尔木816000

化工管理 2017年3期

关键词：格尔木循环泵常压

王玉婷马春福杨海玲(青海油田格尔木炼油厂生产运行一车间，青海格尔木 816000)

常减压蒸馏装置节能措施

王玉婷马春福杨海玲(青海油田格尔木炼油厂生产运行一车间，青海格尔木 816000)

常减压是炼油化工的龙头装置，根据常减压装置目前的生产特点，通过对其生产过程中的能量消耗和构成分析，找出耗能的关键过程，采用合理的工艺流程，使得常减压装置的能耗降到最低。

常减压；节能措施

格尔木炼油厂常压装置原设计加工量为100万吨∕年，2009年扩能改造后，原油加工能力增加到150万吨∕年，同时新建配套减压装置一套，装置总拔出率设计值58.45%。自装置投产以来，由于下游重油催化裂化装置长周期运行对原料轻质化的要求，常减压装置拔出率一般控制于50%左右，不生产常三线与减三线。因此，通过优化装置操作，适度提高常压部分拔出率，可在满足生产方案前提下实施一些节能措施，以降低装置能耗，提高经济效益。

1 减压塔顶抽真空系统改造

1.1 现状分析

减顶抽真空采用HIJET公司液体抽真空系统，设计抽真空系统满足减顶残压40mmHg（a）5.33kPa和15mmHg（a）1.9998kPa两种工况，目前实际生产中减压塔顶残压控制在10-20kPa（a）。常减压装置一、二级抽真空同时启运时减压塔顶残压可以达到2kPa(a)左右，此条件下催化热进料为大于460℃的全减压渣油进料，催化油浆系统结焦问题突出。为解决此问题将常减压减压塔顶抽真空系统改为只用二级抽真空，改造后格炼催化装置热进料为大于420℃的全减压渣油进料，装置处理量为90×104t∕a，年开工8400小时。

1.2 改造方案说明

（1）一、二级抽真空系统实现可串联可并联

增加减顶油气管线至二级抽真空的跨线，并在一级抽真空分液罐不凝气至二级喷射器前增加一自控阀组，便于一、二级抽真空同时运行时二级抽真空的切除。

（2）减顶油气管线蝶阀安装

装置原设计减顶油气管线无蝶阀，蝶阀主要作用不仅在于开工期间真空度的缓慢控制，更在于防止抽真空循环泵骤停后，减顶油气后路空气倒入减压塔内造成安全事故。因此，作为安全隐患的排除，停工后必须安装减顶油气管线进抽真空分液罐前的蝶阀。

改造前后操作数据说明：

改造前减压塔顶残压在2kPa（a）左右，催化热进料为大于460℃的全减压渣油进料，改造后减压塔顶残压为7-15kPa（a），催化装置热进料为大于420℃的全减压渣油进料,催化汽油烯烃含量为52%，催化油浆换热器维修频次下降，油浆换热器运行最长时间超过一年。

1.3 节能效果及经济效益

常减压抽真空系统一级抽真空循环泵功率800kw,二级抽真空循环泵功率220kw，按年加工量8400小时计算。一级抽真空循环泵功率是800kw按每度电0.369元计算：800×8400× 0.369=247.97万元。

按年加工8400小时计算，抽真空系统只用二级循环泵，在只启用二级循环泵的情况下，减压塔塔顶残压达到7-15kPa（a），已经完全达到了减压系统真空度的条件，这就做到了不同时开启一、二级循环泵，常减压装置的一级抽真空循环泵在不启用的情况下，每年可节约电费为247.97万元。

2 停运减压炉方案

2.1 现状分析

常减压装置目前实施浅拔方案，装置总拔控制在51%以下。减压炉停运之前，减压塔顶热负荷及气相负荷过剩，减压塔顶温度、减压侧线液位及塔顶残压常超指标，减一线及减二线水冷器满负荷运行，减压塔顶操作弹性较小，减压侧线产品质量控制较难。将减压炉停运后，在只启二级抽真空条件下，停运减一线及减二线部分水冷器来增大塔顶操作弹性，控制减压侧线产品质量，同时起到节能降耗的目的。

2.2 方案说明

根据青海原油性质：在轻质油收率58.45%时，蒸馏温度达到460℃，轻质油收率50.14%时，温度为420℃，轻质油收率47.48时，温度仅为390℃。因此，适度提高常压部分拔出率，减压部分只需维持较低拔出率即可。

常压炉设计负荷26.132MW，燃料气设计热值24.222MJ∕Nm3。按处理量4200t∕d，常压炉燃料气用量1800Nm3∕h计算，则常压炉实际热负荷为12.111MW，负荷率为46.35%，远远低于设计指标。减压炉设计负荷10.890MW。目前减压炉燃料气约600Nm3∕h，则减压炉的热负荷为4.037MW，负荷率为37.07%。

通过分析，常压炉负荷未达到设计指标的50%，有较大调节余地。减压炉负荷不到设计的40%，发挥作用是有限的。同时，低负荷运行情况下，热效率较低，浪费较大。

2.3 节能效果及经济效益

通过优化装置运行，达到熄灭减压炉目标，取得良好经济效益。

（1）燃料气消耗：2015年6月减压炉停运后实际每小时节约燃料气350Nm3∕h（全年按150万吨原油加工量计算），按单价1.711元∕Nm3，全年8400小时计算，一年可节约燃料气费用503万元。

（2）电费：减压炉鼓引风机停运，可节约电费。减压炉鼓引风机功率分别为30KW和37KW，则每天可节约用电1608度，全年按8400小时计算，节约用电56.28万度，节约费用20.76万元。