牛方

在涤纶长丝行业内没有人不知道新凤鸣集团股份有限公司（以下简称新凤鸣）。这家位于桐乡洲泉工业园区的企业与园区另外一家聚酯龙头企业——桐昆集团，共同成为当地财政的重要支柱，并在中国整个涤纶长丝行业中具有举足轻重的地位。目前新凤鸣的民用长丝规模位列全国行业第二。

然而与其行业地位不比相匹配的是，坊间很少能够找到关于新凤鸣的报道，公司成立以来一直保持着低调的作风。但其实，与外界看到的“表面上的默默无闻”不同的是，“十二五”期间的五年，新凤鸣内部持续上演着一场“节能减排”、“机器换人”的成本大戏。

头号任务——节能减排

对于今天的化纤企业来说，节能减排是常规生产中的重要一环，但是能够做到像新凤鸣这样将节能减排放在第一位的并不多。那么新凤鸣是如何看待节能减排、绿色发展的呢？

新凤鸣副总裁赵春财告诉记者：“‘十二五的这五年，新凤鸣将节能减排放在了建厂以来从未有过的高度上去重视，并付诸努力。其中主要有三大原因的驱使，而首当其冲的就是‘社会责任。”

赵春财说：“我们说社会责任绝不是一句空话，新凤鸣位于浙江省桐乡市洲泉工业园，作为一家本土发家的民营化纤企业，新凤鸣的员工基本居住在本地，尤其是中层以上干部，80%都长期定居在洲泉周边，他们呼吸的每一口空气，饮用的每一滴水都来自本地，排放是否达标不仅关系企业的生存，与本地居民的生活质量也是息息相关，因此从这个层面上来讲，节能减排工作担负着本地居民生活环境质量的重任。”

其次，正如上文所述，洲泉工业园还有一家大型化纤企业。在之前只有新凤鸣一家的时候环境压力还不明显，随着新项目的上马，新企业的入住，环境容量越来越小。记者了解到，仅就洲泉这个地区，每天的煤耗就要上千吨，如此巨大的能源消耗对环境的压力可想而知，如果不进行节能减排的工作，未来洲泉的环境将难以承载更多的工业项目，也就是说企业未来的可持续发展将面临挑战。

除了以上两点，最后一点也是从企业角度最具诱惑力的一点就是——利益的驱动。赵春财告诉记者：“相比品牌、品种等领域的攻关，节能减排的效果对于企业生产成本的控制可谓是立竿见影。”

“十二五”的这五年，新凤鸣在几大项目的带动下节能减排取得显著成效，聚酯吨产品耗煤降低40%以上，聚合能耗水平大幅领先同行，仅此一项，集团全年可降低费用七千多万元。乙醛回收技术方面，团队研发多级汽提技术，将废水中的乙醛提纯回收后出售，提纯的乙二醇再应用，每年乙醛回收效益高达3000多万元，还大幅降低了污染处理费用和处理难度，等等这些都是节能减排为企业带来的实实在在的效益。

三大路径——从“大勇气”到“小聪明”

有了上述几大因素的作用，一场以“节能减排”为最终目标的大改造在新凤鸣拉开帷幕。

在此之前，值得一提的是，作为聚酯长丝全球龙头企业，新凤鸣在化纤行业内算是一个特立独行者了，当同行都在延伸化纤产业链，甚至跨界到其他产业，纷纷大手笔进行市场推广时，新凤鸣没有跟风，他选择了一条专心专注生产聚酯长丝的路，并持续坚持。

新凤鸣是国内长丝百万吨级规模企业中唯一专注于聚酯长丝制造的集团公司。这么多年新凤鸣一门心思扑在聚酯长丝的生产上，如何提高效率？如何降低成本？如何节能减排？如何增加品种、提高品质，新凤鸣想的做的全是这些。

对于节能减排，赵春财告诉记者：“首先是工艺节能。”

聚酯长丝生产最大的耗能环节就是聚合，聚合的过程中需要将物料升温至280度以上，如何减少这部分的耗能？新凤鸣费了不少脑筋。他们在减少聚合过程中产生的蒸汽量以及怎样进行能量的综合回收利用等方面深挖潜力，进行工艺革新和设备改造，2010年以前新凤鸣一吨长丝的生产需要消耗150多公斤的煤，到了2016年只需要110公斤左右的煤。方法奏效后，新凤鸣在能量综合回收利用之路上一发不可收拾，全方位升级改造，不仅大幅降低了聚酯及长丝的生产能耗，还用回收的热量进行了相关配套产品的生产，如泡沫板、纸箱等，充分做到了能源的综合利用，煤耗逐年降低。縱观整个化纤聚酯长丝的生产，新凤鸣的降耗数据已引领聚酯行业的低耗制造。

煤耗下降了，与其相关的排放就减少了。赵春财告诉记者：“一样的锅炉从一天烧150吨煤变到一天烧110吨煤，锅炉的处理能力就变大了，脱硫、除尘等环节的处理效率就高了，这样排放的二氧化硫等废气就都会比原来大幅减少。”据悉新凤鸣现在废气的排放指标都要远好于国标。排放总量减下来，不仅环境改善了，而且增加了经济效益，也给企业发展腾出了空间，可谓是一石多鸟。

除了聚合环节的工艺节能，新凤鸣在纺丝环节也下了不少功夫。最值得称道的是，长丝行业第一个和德国巴马格签约的环吹设备合同就是出自新凤鸣。赵春财说：“传统化纤纺丝过程中使用的是侧吹工艺，但是由于喷丝速度远快于冷却风速，需要的风量大，能耗高。环吹工艺不仅减少了风量而且对于丝的品质提高也有明显的作用。”几年前侧吹改环吹还是一件颇具挑战的决策，新凤鸣做了行业第一个吃螃蟹的人，开启了中国化纤聚酯长丝的环吹时代。

侧吹改为环吹之后，新凤鸣没有沾沾自喜，而是不断反思不断琢磨，如何再提高一点效率？他们紧跟环吹工艺的技术进步，从10头到32头，从单排到双排，环吹工艺在新凤鸣生产线上广泛应用，现在新凤鸣70%以上的生产线都是采用环吹工艺。

在纺丝环节的节能减排上，新凤鸣还有一件值得称道的壮举。就是FDY生产的工艺节能。众所周知，FDY是化纤长丝生产中非常耗能的品种，主要是因为在FDY的生产过程中需要上油上水，并且对于油和水还需要加热，如何在这个环节中节能？新凤鸣和其设备供应商一起进行技术攻关，这个过程中德国人提出无油拉伸，日本人提出原油拉伸，思路都是尽可能的减少第一辊的加热。但是令人沮丧的是，德国巴马格指出这种工艺无法保证有光产品。新凤鸣不服气，买来设备自己研究，中间吃了很多苦，终于功夫不负有心人，其攻克了采用无油拉伸工艺生产出优质有光FDY的这项难题，目前无油拉伸工艺的生产规模已位列全球第一。据悉，这项技术的成功为新凤鸣节约了30%以上的FDY用电量。现在其又扑在第二代无油拉伸新工艺的研究上了。

在公用工程方面，新凤鸣有一个优势就是他们的生产相对集中，许多项目比如雨污分离、中水回用、废水处理、空压站等可以集中处理发挥其规模优势。

除此之外，新凤鸣还进行了屋顶太阳能项目的建设，在其下属四个分公司分别建设了光伏发电站。比如其中桐乡市中维化纤有限公司的光伏发电站于2014年12月投产，项目建设面积约28000平方米，装机容量1.7MW。截止到目前，集团下属子公司已经实施或正在实施的光伏项目共13.6MW，预计年发电总量1340万度。其他子公司太阳能项目也正在规划中。

机器换人——50%主动+50%倒逼

除了在节能减排方面的持续攻关，新凤鸣还进行了机器换人的大工程。

当下制造业对人工成本上涨的压力越发感到明显，尤其是新凤鸣所在的江浙一带人工成本更是逐年增长。据悉，在江浙一带的化纤企业的员工工資支出一般都超过7500美元/年，与东南亚一带相比工资成本已经处于明显劣势。由于国内自动化程度低、用工多，与韩国、台湾、印尼等地相比，产品的人工成本也已经没有任何优势。而化纤企业在产品落筒、搬运、包装等劳动强度大的岗位均是人工操作，占企业员工总数的比例高达70%以上。近5年，新凤鸣年均人工支出增长率超过8%，人均支出已经高到5万元/年以上，2014年员工6589人，人工支出超3.5亿元。企业一方面需要考虑提升国际竞争力，而另一方面也面临其他行业工资上涨带来的人员跳槽压力，减少用工、降低长丝产品单位人工成本已成为企业持续发展的迫切需求。

除此之外，新凤鸣也看到未来机器替代人工的趋势。赵春财告诉记者：“新凤鸣的机器换人是从2009年就开始启动，是国内首家在熔体直纺长丝领域开发应用自动落筒和自动包装系统的公司，公司采用的国际领先的嵌入式信息物理系统网络（CPS）技术，与赛龙捷、优时等多家公司合作开发软硬件系统，对长丝产品自生产设备至仓库的全流程实施智能分级运送及包装，并实施信息与物流的同步，实现了全流程的自动化，利用产品及流程的数据化，进一步开展生产的精细化管理。”项目实施显著提升了企业竞争力，也为引领传统行业转型升级探索了一条新途径。

“目前公司在卷绕、包装等几个用工最多的岗位实现了自动化，这些岗位裁减的熟练工参与公司新增产能，基本实现了增产不增人的目的。2014年集团长丝产量增长53%的情况下人员增加数不足1%，2014年人均产量增长幅度达到42.9%，人均产量达到256吨，2015人年均产量已超294.9吨。”赵春财说道。

赵春财又为记者介绍了一组数据：“2011年，我们年产100万吨聚酯、80万吨长丝时的工人数量是5800人，到今天我们年产260吨长丝时我们的员工是7300人。产量增加了三倍，但是人员却只增加了三分之一都不到。2014自动化规模达到85万吨，已占集团的50.3%，2015年自动化规模达到148万吨，占集团总规模的68%。”

节能减排和机器换人是新凤鸣在“十二五”期间保持稳健发展的重要原因，通过这两大工程的推广应用，在全行业不景气的背景下，新凤鸣在行业低谷保持良性稳健增长，2014年和2015净利润均超3亿元，可谓“闷声赚大钱”的典型代表。但是新凤鸣从这两方面确实将成本控制的工作进行得非常彻底，这种专注和专业的精神值得整个化纤行业学习。