主题策划

建筑卫生陶瓷

(续上期)

第三节　建筑陶瓷砖

前言

我国百年建筑陶瓷砖的演变可概括为：一是全面实现现代工业化生产；二是产品品种繁多、花色千变万化，仿石、仿木纹等装饰达到乱真的程度，陶瓷板成为新型产品而引领世界；三是生产规模年产量由20世纪初的2 000多m2到21世纪初期的近百亿平方米，成为世界最大的建筑陶瓷砖生产基地；四是产区几经变迁，形成以佛山为中心广布全国的格局；五产品和现代生产装备由净进口国到出口大国，产品贸易国际化遍及全球。

1　建筑陶瓷砖产品

1978年以前，我国建筑陶瓷砖产品主要是152 mm×152 mm、108 mm×108 mm内墙陶瓷砖、二丁挂外墙陶瓷砖、瓷质马赛克等，品种、规格十分简单。进入21世纪，中国的建筑陶瓷砖产品与西方发达国家的产品相比已是难分伯仲、各有千秋。

1954年，温州西山窑业厂试制成功黑色釉面砖；20世纪70年代，沈阳陶瓷厂研制成功石光色釉面砖、虹彩釉图案砖、金砂釉图案砖、喷花图案砖；中国建筑西北设计院开发出红地砖。1978年，石湾化工陶瓷厂生产出彩釉地砖；1988年，咸阳陶瓷研究设计院开发成功了湿式挤压成形的劈开砖生产工艺成套技术，产品分施釉和不施釉两大类，生产能力达(10～30)万m2/年，烧成温度小于1 200 ℃，产品合格率>90%，在河南沁阳、江西彭泽等地推广应用；1989年，佛山市石湾耐酸陶瓷厂开发出400 mm×400 mm大型彩釉砖，产品有茶色云雾状砖、印花图案砖和彩色花岗石彩砖3个品种，240 mm×60 mm、200 mm×200 mm、300 mm×300 mm、400 mm×400 mm仿花岗石彩釉砖，花色品种多达十多种。石湾瓷厂引进日本自动化生产线生产高档彩釉马赛克；1990年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所研制出炻质高级地砖，与广东潮州彩釉砖厂研制成功仿锦高级地砖；广西平南县陶瓷厂研制出防潮黑地砖；佛山市石湾工业陶瓷厂研制出快烧玻化砖、大型瓷质彩胎砖；佛山市石湾钻石陶瓷厂推出由四片拼成一个花色款色的彩釉砖，规格多为300 mm×300 mm，产品风靡一时，1991年开始全国流行；1993年，广东新中源陶瓷有限公司推出水晶砖，一跃成为行业新秀；佛山冠珠、海鸥、环球等陶瓷厂相继推出耐磨砖、斑点耐磨砖和斑点耐磨抛光砖，规格有300 mm×300 mm、400 mm×400 mm、500 mm×500 mm等；1996年，广东鹰牌陶瓷有限公司、广东东鹏陶瓷股份有限公司、佛山市金舵陶瓷有限公司等推出渗花砖，后来许多砖的花色都以渗花砖为基础；1998年，广东东鹏陶瓷股份有限公司推出渗花砖中最负盛名的“金花米黄”，风靡全行业；1999年，广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司推出经典产品“雪花白”，开创了国内超白产品的先河，引发行业的白色风暴；2000年前后，广东新明珠陶瓷股份有限公司、新中源陶瓷股份有限公司、佛山市嘉俊陶瓷有限公司、佛山市金舵陶瓷有限公司等相继推出多管布料的幻彩砖；佛山市嘉俊陶瓷有限公司生产的“珍珠白”产品甚为紧俏；2001年，佛山欧神诺陶瓷股份有限公司推出的“雨花宝石”很受欢迎；台资企业亚细亚集团控股有限公司、深圳鹏丽陶瓷公司、佛山市嘉俊陶瓷有限公司、广东欧文莱陶瓷有限公司相继推出的微粉砖而大受欢迎；杭州诺贝尔股份有限公司研制出无锆超白砖；鹰牌、东鹏、斯米克等公司研制出仿石砖；2003年，广东鹰牌陶瓷集团有限公司推出一款“微粉+渗花”的产品——“巴洛克”；后众多企业跟进，产品名称各不相同，如“意大利米黄”、“殿堂石”、“海宝石”等；山东德惠来装饰瓷板有限公司研制开发出“薄斯美”纤维陶瓷装饰板，产品填补国内空白；2004年，上海斯米克建筑陶瓷股份有限公司推出仿石材的“大峡谷”，成为中国第一家生产岩石类产品的企业;其后，其他公司推出的“昆仑石”、“板岩”和“火烧岩”、“凹凸面板岩”、“砂岩石”都是此类产品；佛山欧神诺陶瓷股份有限公司推出聚晶微粉类产品——“析晶玉”，其后，其他公司推出的“凌云石”、“金玉满堂”、“满天星”、“幸运星”(也有归为微晶钻的)都属此类产品；2005年，佛山欧神诺陶瓷股份有限公司推出“析晶玉十超洁亮”产品——“冰川99”;其后，各式各样的“洁亮”蜂拥而至；咸阳陶瓷研究设计院和山东工业陶瓷研究设计开发成功透水陶瓷砖；2006年，仿古砖由崛起转而开始盛行；佛山金意陶陶瓷有限公司的金属釉产品和“楼兰陶瓷”的木纹砖最为出名；2007年，可谓“聚晶微粉年”，除了欧神诺、欧文莱、升华、金舵、博德等公司的聚晶微粉类产品外，广东汇亚陶瓷有限公司推出的“倾国倾城”、广东鹰牌陶瓷股份有限公司的“珊瑚石”和佛山市卓远陶瓷有限公司的“冰河世纪”、佛山市南海升华陶瓷有限公司的“琥珀玉石”等均受到市场好评。2008年初，广东东鹏陶瓷股份有限公司研制成功无洞洞石——纳福娜无洞洞石；广东博德精工建材公司推出“精工玉石五代”祥云系列；杭州诺贝尔集团公司开发出深色系到微品玻璃陶瓷复合砖和炫彩玻璃马赛克陶质复合砖；福建华泰集团公司获得国家“十一五”科技支撑计划支持，推出干挂空心陶瓷板，杭州诺贝尔集团公司在业内首先推出数码喷墨印刷陶瓷砖产品。值的重点记述的是：2007年，广东蒙娜丽莎陶瓷有限公司推出新型大规格建筑陶瓷薄板，板厚3.0～5.5 mm，长×宽为1 800 mm×900 mm，每平方米重8～12 kg，获得国家“十一五”科技支撑计划支持，2009 年，瓷质超薄陶瓷板入选“建国六十周年成就展”，是建筑卫生陶瓷行业唯一入选的产品。

2010年，广东东鹏陶瓷股份有限公司推出第三代洞石——至尊洞石、木纹洞石，以及一种抛光玻化釉面砖——梦幻玉石；佛山欧神诺陶瓷股份有限公司推出铂金系列玻化砖，成为业内“技术奢华主义”的典型代表；2010年3月30日，金牌亚洲陶瓷公司推出3D数码喷墨立体砖而成为广东陶瓷企业中最早推出喷墨印刷产品的企业。

2　建筑陶瓷砖的产区

1949年以后，在国民经济三年恢复时期，政府帮助唐山陶瓷厂、唐山市建筑陶瓷厂、温州面砖厂及海城陶瓷三厂等恢复生产和扩建改造。同时，建设了沈阳陶瓷厂、石湾建筑陶瓷厂。1957年，全国具有一定规模的建筑陶瓷厂有6家。1958年，在北京、江西景德镇、陕西咸阳和福建漳州又新建4个建筑陶瓷厂。除西南区以外，各大区至少有一个规模较大的建筑陶瓷厂。1959～1983年，国家未再建新厂，而是每年拨款用于老厂的技术改造和扩建，地方和集体兴建了不少中小型陶瓷企业。1983年，全国各类建筑卫生陶瓷厂共计300多家，生产建筑陶瓷砖2 020万m2(其中：釉面砖1 280万m2、墙地砖740万m2)，而13家重点建筑卫生陶瓷企业中，5大企业的陶瓷砖产量为667.36万m2(唐山市建筑陶瓷厂175.82 万m2、沈阳陶瓷厂164.15万m2、景德镇陶瓷厂18 161万m2、石湾建筑陶瓷厂86.33万m2、温州面砖厂59.45万m2)，约占当年全国建筑陶瓷砖总产量的三分之一。

2.120世纪90年代，形成“三山两江一海”的新区格局

20世纪80年代以后，我国逐步形成了若干建筑陶瓷产业集群，除佛山、博山(淄博)、唐山三大建筑陶瓷产业集群之外，尚有温州、宜兴地区。20世纪90年代，业内用“三山两江一海”(佛山、唐山、博山、晋江、夹江、上海及周边地区)来描述我国的建筑陶瓷产业的格局。佛山、博山(淄博)的建筑陶瓷砖保持着前两位的位置，而唐山的卫生陶瓷仍处行业前列，福建晋江及四川夹江在20世纪90年代全面崛起，上海及周边的一些合资品牌开始占领建筑陶瓷砖的高端市场，昔日建筑陶瓷砖龙头企业的唐山市建筑陶瓷厂、沈阳陶瓷厂、景德镇陶瓷厂、温州面砖厂等开始落伍，温州地区的建陶产业逐步消失，宜兴地区留下来主要是琉璃瓦和西瓦。

上海是中国现代建筑陶瓷的发祥地。1926年，泰山砖瓦股份有限公司上海一分厂试制成功无釉陶瓷外墙砖——泰山牌毛面砖。20世纪90年代初，一批包括斯米克、亚细亚、长谷、冠军、现代、泛亚、诺贝尔、罗马等合资、台资企业进入上海及周边的江苏、浙江地区，形成产能约1亿m2的规模。这些企业资本雄厚、管理科学、技术先进、起点高，在当时远领先于其他产区的建筑陶瓷企业，使其在以后的发展中占据高端市场，并最终成为我国建筑陶瓷行业最具竞争力的产区之一。

2.2建筑陶瓷砖产业转移促进了产业的新格局

陶瓷业是一个资源型和劳动力密集型的产业，需要十分重视环境保护。一个地方有几家陶瓷厂环境问题可能不大，但当大规模扩展，矿产资源、人力环境、空间土地等问题必然突显，从而引发产业布局的变动。以佛山产区为例，早期的工厂分布在石湾河(东平河)东北岸一片山冈上，1980年开始向周边(特别是南庄镇)扩展，1990年后向省内的清远、高要、河源、肇庆等地扩展。2000年后，佛山的许多企业搬迁到广西、四川、湖南、河北、辽宁等地办厂，佛山原有建筑陶瓷厂约350家，2010年留存约45家。此后，福建、上海、山东等地一些陶瓷企业加入了转移和扩张的行列，带动了全国建筑陶瓷产业的均衡发展，形成了产业的新格局。

我国建筑陶瓷砖的四大产业群是以佛山为中心的广东地区，以晋江和闽清为中心的福建地区，以淄博和临沂为中心的山东地区和以夹江为中心的四川地区，2010年这四大产业群的陶瓷砖产量占全国总产量的72.65%。新兴陶瓷砖产区遍及各地，主要有江西高安、景德镇、丰城，辽宁法库、建平，湖北当阳、蕲春，河南鹤壁、内黄，河北高邑，广西北流，陕西咸阳、宝鸡，山西阳城，新疆米泉，安徽淮北、宿县，湖南岳阳、衡阳，内蒙古鄂尔多斯以及云南易门等。2010年全国主要省、自治区、直辖市建筑陶瓷砖产量排名见表8。

表8　2010年全国主要省、自治区、直辖市建筑陶瓷砖产量排名

3　建筑陶瓷砖的产量

建筑陶瓷砖年产量1949年为2 310 m2，1960年为211万m2，1978年为546万m2，2010年为75.756 6亿m2。

1949～2010年全国建筑陶瓷砖产量和1981～2010年全国建筑陶瓷砖进出口数量及进出口金额分别见表9、表10。

表9　1949～2010年全国建筑陶瓷砖产量统计表(万m2)

表10　1981～2010年全国建筑陶瓷砖进出口数量和进出口金额

续表10

4　建筑陶瓷砖生产的技术进步

4.1原料

1)低温快烧原料。1979年，唐山建筑陶瓷厂、中国科学院地质研究所、中国建筑材料科学研究院陶瓷所、湖北非金属矿地质公司联合开发了硅灰石釉面砖生产技术。1980年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所和湖北省襄樊市建筑陶瓷厂研制成功硅灰石釉面砖。1983 年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所和黄石建陶厂研制成功硅灰石釉面砖。1984年，咸阳陶瓷研究设计院和黄石瓷器厂研制成功低温烧成透闪石质釉面砖。1985年9月以来，中国建筑材料科学研究院陶瓷所、咸阳陶瓷研究设计院、山东工业陶瓷研究设计院等相继研制成功透辉石低温快烧釉面砖。1986年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所研制出叶蜡石质釉面砖、霞石正长岩釉面砖。

2)低质原料。1978～1981年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所完成在北京南郊农场建筑陶瓷厂进行磷渣釉面砖中试线的完善工作，建成一条年产6万m2的磷渣釉面砖生产线。1980～1982年，温州市陶瓷科研所利用温州化肥厂明矾石废渣(赤泥)和磷矿渣作原料试制成功明矾石废渣釉面砖。浙江瑞安县建材公司研制出明矾石氨浸渣和磷矿渣釉面砖。1981～1982年，南京化工学院、江苏省六含县铸石厂、江苏省建材研究院研制出了以劣质粘土、水淬慢冷预烧磷矿渣、粉煤灰等工业废渣及石英砂、废素坯等为坯料，采用高遮盖力的无铅硼、锆乳浊釉的劣质料低温快烧釉面砖。1985年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所研制了水淬磷渣釉面砖。1988年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所和淄川双风建陶厂研制出红砂土釉面砖。1989年，沈阳陶瓷厂研制成功天然着色矿物制造的黄釉面砖。中国建筑材料科学研究院陶瓷所和淄川双凤建陶厂研制出页岩地砖。20世纪80年代，海城陶瓷三厂研制出废匣钵料米黄色外墙砖。

4.2技术装备的现代化

技术装备的现代化是现代工业化生产的保证。我国建筑陶瓷行业技术装备的开发是通过引进国外先进生产线和单机、国产化、自主创新、产业化几个阶段历经20年才基本完成的。到2010年中国建筑陶瓷工业所用工艺技术和装备基本达到国外同行的先进水平。

4.3工艺技术的进步

1973年，沈阳陶瓷厂研制成功9 m长单层釉烧辊道窑，经过改进得到普遍推广，为发展低温一次快速烧成新工艺创造了条件。此后，大小不等的各式辊道窑相继研制成功，并逐步推广应用。

1974年，华南工学院与沈阳陶瓷厂合作，完成了粘土质釉面砖低温一次快速烧成坯、釉配方研究的中间试验。中国建筑材料科学研究院先后与北京陶瓷厂、襄樊建筑陶瓷厂、黄石建筑陶瓷厂合作，进行了磷矿渣、硅灰石、叶蜡石低温快烧面砖生产工艺与配套设备的研究工作，并获得成功。

1978～1993年期间，许多院所、企业在建筑陶瓷砖的低温快烧工艺设备上做了大量研究开发。1978年，沈阳陶瓷厂、中国建筑材料科学研究院、华南工学院、中国建筑西北设计院等联合研制出釉面砖一次低温快烧工艺和技术。温州陶瓷科研所研制出釉面砖一次低温快烧技术。1979年，唐山建筑陶瓷厂、中国科学院地质研究所、中国建筑材料科学研究院陶瓷所、湖北非金属矿地质公司联合开发成功硅灰石釉面砖生产技术。1980年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所和湖北省襄樊市建筑陶瓷厂研制成功硅灰石釉面砖。1981～1982年，南京化工学院、江苏省六含县铸石厂、江苏省建材研究院研制出了劣质料低温快烧釉面砖。1982年，中国建筑材料科学研究院和黄石建筑陶瓷厂研制成功双层辊道窑。1983年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所和黄石建陶厂研制成功硅灰石釉面砖。1984年，咸阳陶瓷研究设计院和黄石瓷器厂研制成功低温烧成透闪石质釉面砖。1985年9月以来，中国建筑材料科学研究院陶瓷所、咸阳陶瓷研究设计院、山东工业陶瓷研究设计院等相继研制成功透辉石低温快烧釉面砖。1986年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所研制出叶蜡石质釉面砖。1986年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所研制出霞石正长岩釉面砖。1986年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所、佛山市石湾化工陶瓷厂、佛山市陶瓷工贸集团公司设备能源部等研制出燃重油半隔焰辊道窑(窑长52.14 m、烧成周期60～90 min)。1986年，佛山市节能技术服务中心和佛山市石湾建筑陶瓷厂研制成功燃重油辊道窑的微机控制技术。1988年，新疆建材陶瓷厂自行开发出电热辊道窑(快烧彩釉砖烧成周期50～80 min)。1989年，唐山市建筑陶瓷厂和中国科学院地质研究所研制成功釉面砖一次低温快烧技术。佛山地区也研制成功釉面砖一次低温快烧工艺技术。1990年，华南理工大学和石湾化工陶瓷厂研制成功燃重油辊道窑的微机控制技术。1991年，中国建筑材料科学研究院陶瓷所和唐山轻工业机械厂通过引进消化吸收研制成功FRW2000单层辊道窑等。低温快烧建筑陶瓷砖的工艺设备日趋成熟、低温快烧工艺与一次烧成结合，使我国外墙砖、地砖的生产技术提高到了一个新阶段。

4.4工程设计

1970～1982年，中国建筑西北设计院完成景德镇陶瓷厂年产60万m2釉面砖车间(二线、三线)的工程设计。1980年，该院又完成沈阳陶瓷厂年产15万m2红地砖车间(干法)的工程设计。

1988～1992年，由中伦建筑陶瓷技术装备联合公司总承包，杭州新材料设计研究院完成工程设计，与国家“七五”攻关相结合，北京工业大学、中国建筑材料科学研究院陶瓷所、山东工业陶瓷研究设计院、咸阳陶瓷研究设计院、北京建材机械厂、唐山轻工业机械厂、湖北省襄樊重型机械厂、佛山石湾陶瓷机械厂等单位联合消化、吸收完成四川自贡年产70万m2彩釉墙地砖生产线的工程设计和建设。为实现我国陶瓷墙地砖工艺技术装备的现代化和国产化，我国共引进了21项装备制造技术，其中由意大利唯高工业公司提供、由我国消化吸收的技术有：HYDRA800型全液压自动压砖机，ARIETE2000型摩擦液压压砖机，从压机到立式干燥器的输送装置，立式干燥器的补偿器，RB4立式干燥器，立式干燥器出口的输送线，压机出口的辊道输送装置，连接处的辊道输送装置，辊道干燥器的装出坯机，窑下辊道干燥器，装载机、储存车、卸载机、装窑机组，辊道窑、二段辊道窑，卸窑机组。另外，由意大利纳赛蒂公司提供、由我国消化吸收的技术有：丝网印刷机，一次和二次烧成用的施釉线，装载机、储存车、卸载机。四川自贡年产70万m2彩釉陶瓷墙地砖生产从原料破碎至粉料制备则完全由国内配套，选用我国自行研究、设计、制造(或部分仿制)的称量喂料机，大型球磨机、柱塞泵以及喷雾干燥塔等。在四川自贡建成了年产70万m2一次烧成陶瓷彩釉墙地砖示范生产线，全部技术装备均由国内提供。主要技术经济指标：年产量70万m2，日产量2 000 m2，产品名称为一次烧成陶瓷彩釉墙地砖，产品规格100 mm×200 mm×7 mm、200 mm×200 mm×8 mm、300 mm×200 mm×9 mm、300 mm×300 mm×9 mm，产品平均质量为18 kg/m2，产品烧成温度为1 150 ℃、烧成周期为55 min，产品吸水率为3%～6%、抗折强度为22 MPa，其他性能符合欧洲产品质量标准EN177的要求。

1988年，咸阳陶瓷研究设计院自行研制和设计的沁阳年产30万m2劈开砖生产线建成。劈开砖是用湿式挤压成形方法所生产的墙地砖，关键技术为坯釉配方及挤压工艺，主要设备有挤泥机、切条机、切坯机、施釉机、劈砖机及隧道窑。产品分施釉和不施釉两大类，可以挤出各种燕尾槽背纹，铺贴牢固。特点是工艺简单、投资少，适用于地方性中小厂。该工艺在河南沁阳、江西彭泽等地应用，生产运行正常。主要技术经济指标：年生产能力10～30万m2，烧成温度<1 200 ℃(一次烧成)，产品合格率大于90%，产品外观及理化性能符合国家标准。

4.5陶瓷板材开发

这里要特别叙述陶瓷板材的开发。陶瓷板材成功使用陶瓷原料和工艺技术实现现代工业化生产大规格尺寸的陶瓷板状产品，20世纪末首先出现在欧洲。陶瓷板材是20世纪陶瓷业的一个重要创新成果，为节能降耗和开拓用途领域提供了一条新路。中国第一条干法陶瓷板生产线于2008年由广东蒙娜丽莎新型材料集团有限公司投资兴建。有两个主要产品，大规格瓷质薄板[900 mm×1 800 mm×(3～5.5) mm]和利用工业废渣做的轻质板[1000 mm×2 000 mm(12～20) mm]。2009年，国家产品标准《陶瓷板》(GB/T 23266-2009)和《建筑陶瓷薄板应用技术规程》(JGJ/T 172-2009)分别发布实施。广东蒙娜丽莎新型材料集团有限公司是两个文件的主编单位之一。2010年杭州钱塘江畔130 m高的医药生物大厦选用的幕墙就是陶瓷板材，是世界首例。中国陶瓷板生产的工艺技术、装备、产品已达到世界领先水平。

第四节　建筑琉璃制品和陶管

前言

1949年后，我国传统的建筑琉璃制品和陶管的生产也相继得到恢复和发展。1956年，宜兴的23家作坊通过联营、公私合营，成立了陶新陶器厂，后又改名为国营宜兴建筑陶瓷厂，发展很快。1960年，建筑琉璃和陶管产量达3万多件，60多个品种。1956年4月，以10多家陶瓷合作社为基础组建成立了国营石湾建筑陶瓷厂，1957年7月正式投产，生产琉璃瓦、陶质花盆和少量陶质卫生洁具。

1978年之后，传统的建筑琉璃制品和陶管也有很大发展。据全国7家主要建筑琉璃制品厂统计，1980年建筑琉璃产品总产量约为328万件，到1986年达到1 890万件，年产量增加了476倍。由于产品畅销，经济效益显著，1978年以后，各地兴建了一批小厂。据不完全统计，北京市有11家，陕西省12家，山西省11家，山东省6家新建厂。建筑琉璃制品的釉色有金黄、铬绿、孔雀蓝、大火黄、棕、玫瑰红、黑色、白色等30余种。

1978年，宜兴建筑陶瓷厂建筑琉璃制品产量为11.14万件，到1986年产量达到260万件，产品有1～4号筒瓦、各种异型脊瓦，多种花窗、栏杆、重檐和单檐花亭和8 m高的蟠龙灯柱等，生产设备也有了进步，建成了隧道窑，并用自动控制调节器控制烧成。

湖南省铜官县第六陶瓷厂是生产建筑琉璃的专业工厂，1978年产值为49.42万元，1986年达到232.00万元，增长了3.69倍，年产能力达到200万件，花色品种达60多种，80%的产品出口东南亚、欧美、日本等30多个国家和地区。

1985年，陕西铜川建筑陶瓷厂陶管车间生产工业陶管1.22万t。

1986年，广东石湾的建筑琉璃产品已有200多个品种。山西郝庄琉璃制品厂和河津琉璃工艺厂的年产能力各达到90万件，年产值接近200万元，产品内销7个省、10多个市，外销3大洲、10多个国家和地区。山东淄博工业陶瓷厂陶管车间的年产量达到0.76万t。

1980～1986年，全国7家主要琉璃制品厂产量统计见表11。

1979年以来，建筑琉璃制品同其他建筑材料一样得到发扬光大，新技术、新工艺、新产品不断涌现。20世纪90年代，建筑琉璃制造工艺有了突飞猛进的发展。建筑琉璃采用陶瓷砖干压法压制成形，生产效率大为提高，极大地满足了建筑市场日益增长的需求。

我国建筑琉璃制品的消费群体主要集中在大中城市的园林、古建筑、寺庙、高档别墅、城市楼房顶的装饰上。随着城镇化建设和社会主义新农村建设的不断推进，消费群体发生了较大变化，原有的消费群体主要集中地域被打破，消费需求几乎遍及全国各地，除原消费群体仍保持旺盛需求外，农家新舍、住宅小区的园林建设都有相当大的需求，因此建筑琉璃制品的需求量逐年递增。

表11　1980～1986年全国7家主要琉璃制品厂产量统计(t)

建筑琉璃制品产业发展迅速，出现了从未有过的良好势头。2007～2008年，产品主营业务收入达到约30亿～35亿元。同比增长40%，工业产品销售率比2006～2007年同期增长0.5%，2009年增长了0.6%。建筑琉璃制品产业国际化步伐加快，产品出口明显增加，主要销往美国、德国、日本、希腊、瑞士、印度、东南亚、欧洲、俄罗斯等国家和地区。2007年12月份，出口增加了20%～30%。据统计，2010年，我国的建筑琉璃制品生产企业达500 多家，遍布全国各地，产量为30亿件，销售额为40亿元以上。

我国建筑琉璃制品生产企业主要分布在福建、江苏、北京、山东、天津、河北、江西、河南、湖北、湖南、广东、山西、陕西等省市，其中以福建晋江、山东淄博、江苏宜兴等地较为集中。

1　晋江产区

福建晋江是全国陶瓷外墙砖最大的产业基地之一，并有大小琉璃瓦企业80家左右，产品则基本上占据了全国建筑琉璃制品市场的半壁江山，被列为国家星火区域性支柱产业，晋江成为全国四大建筑陶瓷生产基地之一。

2　宜兴产区

宜兴的建筑琉璃制品企业一度发展到400家左

右，为我国的园林古建筑建设作出了巨大贡献。据该市统计，2008年整治关闭100多家落后的琉璃瓦企业。目前，宜兴市仍有200多家琉璃瓦企业，包括一些作坊式的小企业。

3　江西产区

江西的琉璃制品企业集中分布在高安、景德镇。据不完全统计，江西有20家企业，25条生产线，日产能力250万件，传统琉璃瓦厂家10多家，日生产能力15万片。高安有琉璃制品厂家10多家，约15条生产线，日生产能力150万片左右。景德镇有4家瓷质琉璃瓦企业，包括景德镇卡地克建陶有限公司、景德镇梦特香陶瓷有限公司、景德镇圣泰陶瓷有限公司、景德镇金翔陶瓷有限公司，共8条瓷质琉璃瓦生产线。景德镇瓷质琉璃瓦产品销量占全国瓷质琉璃瓦产品销量的50%。

4　山东产区

山东产区琉璃制品主要集中在淄博、临沂两地，青岛和潍坊等地也有少量企业。产品以中高档产品为主，主要产品有传统琉璃瓦、炻质陶瓷瓦，传统的居多，大多数产品质量较好。有大大小小各类企业60多家，100多条生产线，日生产能力达150万片左右。

5　四川夹江产区

规模化生产企业有四川新万兴瓷业有限公司2条生产线，年产5 000万片；夹江县华宸瓷业公司1条生产线，年产300多万m2；四川米兰诺陶瓷有限公司1条生产线，年产5 000万片。

6　湖北产区

琉璃瓦产业是湖北安陆的新兴产业，目前己发展成为安陆的支柱产业之一。全市琉璃瓦企业达到17家35条生产线，日生产能力达40多万片，主要销往河南、安徽、湖南等省。

20世纪70～80年代，山东工业陶瓷研究设计院开发出高强度陶管工艺和配方。中国建筑西北设计院、铜川建陶厂开发出陶管一次成形机。宜兴生产一次烧成琉璃制品，引进日本琉璃生产线。90年代，琉璃瓦用半干压压制成形，生产效率大大提高，而陶管被逐渐淘汰。

建筑琉璃制品的发展趋势是：开发出独具特色的产品，促使产品实用性与装饰性兼备，种类丰富、花色品种多样，扩大销路，开拓市场，推动琉璃制品工业进一步发展。采用新工艺、新装备，实现半自动化、全自动化生产方式，全面提高质量档次，降低成本，以提高市场竞争力。

(完)

行业动态

中国陶瓷生产实现真正自动化还有多远？

陶瓷行业一直渴望早日实现生产自动化、智能化，但是在我国绝大部分陶瓷生产车间，依然需要大量的人工来确保生产线的正常运作，这是陶瓷行业的现实。

在欧美等发达国家的陶瓷企业，早在二、三十年前实现了生产的自动化。目前我国陶瓷生产的水平还远远达不到“自动化”的程度，相较于“自动化”，或许用“机械化”来形容会更为贴切。虽然现在大家都在呼吁工业4.0，但建筑陶瓷行业的生产制造水平仍介于工业1.0和工业2.0之间，代表中国陶瓷制造自动化最高水平的陶瓷制造也才刚刚触及工业2.0的初级阶段。

不论是陶瓷生产制造方，还是陶瓷机械设备供应方，对于我国目前的陶瓷生产制造自动化水平给出的分数都不高，但业内一致认可的是，随着我国人口红利的逐步消失，制造业必然要向自动化、智能化方向发展。存在的问题是，虽然近几年来随着全自动包装机等设备的推广及普及，我国陶瓷生产的自动化程度显著提升，但是全面实现自动化的路依然荆棘丛生。我国陶瓷产业生产模式的特殊性决定了我们必须要寻找一条符合中国陶瓷生产特色的自动化发展之路。

陶瓷行业自动化热潮

近年来的广州陶瓷工业展览会，自动化设备的热度有力压数码喷墨打印机的趋势：全自动包装线、自动叉车、码垛机器人以及致力于提升陶瓷生产自动化、智能化的各种工业云系统等，作为陶瓷产业上游的陶瓷机械设备供应商瞄准陶瓷生产企业的痛点，围绕着设备的自动化与智能化进行了一系列的研发。其所取得的效果也是业内一致认可的，尤其是在窑后的生产环节，自动包装线的普及，大大提升了包装环节、乃至整线的自动化水平。我国的陶瓷生产线从制粉到磨边已经基本实现自动化，其自动化程度与意大利、西班牙等地区的陶瓷生产水平接近，但问题在于磨边之后近30%的环节仍是劳动密集型，尤其是产品的包装，在包装环节，往往需要大量的人来进行包装、搬运等工作，而在人口红利逐步消失的当下，越来越高的人工成本迫使企业不得不正视这种模式的弊端。

由于用工成本逐渐攀升，以及新一代劳动者对于高强度体力活的抗拒而出现的“招工难”等问题相继涌现，曾经并不被陶瓷企业所接受的自动化包装线迎来了发展的小高潮。据悉，根据砖的规格大小和包装机操作方式的不同，自动化包装线可分为大砖包装线和小砖包装线，前者多适用于600 mm×600 mm、400 mm×800 mm、800 mm×800 mm、600 mm×900 mm等规格的地砖产品，后者则多适用于300 mm×300 mm规格以上的瓷片包装线。大砖包装线自2010年开始大规模应用，目前其市场普及率已经达到了70%～80%。随着大砖包装机的成功运用，近两年设备企业又陆续推出了自动化的小砖包装机，至今已经攻克了瓷片等小砖生产线约5%的市场。

数据显示，2012～2015年某陶瓷企业其自动包装线年销售额均突破了1亿元，市场需求量极大。靠单一设备打天下已经不行了，必须提高窑炉后面整线的自动化、智能化。窑炉后面的包装环节，是近10年来中国陶瓷生产变化最大的环节之一，虽然谈不上完全自动化，但是机械化程度大大提升。但是所谓自动化，不应该只是某个环节机械化程度的提升，而是各环节之间的无缝连接以确保生产系统运作的顺畅。这一观点，得到了业内人士的一致认同。基于这样的行业共识，窑炉后面智能储坯系统、工业云等可以使陶瓷生产各环节串联起来的自动化设备及程序被广泛关注。

陶瓷行业“半自动化”现状

虽然近几年来我国陶瓷生产的自动化水平得到了一定程度的提升。目前国内陶瓷企业的自动化水平还远远不够，部分宣称“实现自动化操作”的设备在投入工厂使用之后，多演变成了“半自动化”;此外，还有部分设备由于受到场地、操作等各方面因素的制约，仍停留在继续完善阶段，未能走向实际应用。即使有企业引进自动储坯系统和自动中转线等设备，其使用率也不高，大部分时候还是延续之前的生产模式。

对能否持续稳定的生产，大部分陶瓷厂持有怀疑态度。作为24 h不间断运作的陶瓷生产线，某个环节出现故障，意味着生产链会出现断层，进而影响整条线的正常运作。因此，设备故障是陶瓷厂的大忌。这也是“半自动化”现象的原因所在。为了确保生产的持续稳定，陶瓷厂在引进自动化设备之后，同样会在同一环节配置少量员工，以防止设备故障。事实上，早在20世纪80年代，中国的陶瓷生产就曾与“自动化”短兵相接。那时候，我国从意大利引入一批进口的自动化设备，但是由于当时我国的人工成本远远低于购入设备的成本，再加上操作中会出现诸多故障无法自行解决，自动化设备就被舍弃了。

如今，从市场占有率来说，自动化设备几乎100%实现国产化，其价格相对于日渐高昂的人工工资来说也是极具优势。业内人士认为，目前设备的故障率是自动化设备发展最需要解决的问题之一。“对于工业化生产来说，单一方面的性能提升不是最重要的，生产运作的稳定性才是关键，尽量降低故障率是自动化设备的重点研究方向”。除此之外，就是设备运转效率的提升。我国陶瓷生产的特点之一就是产量大，而目前自动包装机的速度远远赶不上窑炉出砖的速度。窑炉越来越大，抛光线的日产量也由20年前的1 500 m2增长到如今的20 000 m2，但目前的包装线的日产量以600 mm×600 mm抛光砖为例，最高也不过15 000 m2。产量的增长也给后工序的自动化设备提出了更高的要求，对于自动化设备的运转效率和负载能力要求更高。

陶瓷行业自动化是伪命题?

在2015年，为了响应“工业4.0”和“中国制造2025”等传统制造业转型升级的号召，陶瓷企业扬起了“智能化生产线”、“机器人造瓷砖”的大旗。从目前中国陶瓷生产自动化现状来看，离全面实现自动化还有很长一段距离。相较于“自动化”，很多业内人士更加倾向于用“机械化”来形容目前国内陶瓷生产的现状。我们的自动化还处于刚刚起步的阶段，未来的路还很遥远。与意大利、西班牙等国的发达陶瓷产区相比，自动化设备的硬件技术相差并不大，国内陶瓷企业甚至可以直接购买国外先进的自动化设备，但是在整个生产线系统的统筹运作上，尤其是管理等软实力方面，差距还是极为明显。

另外，我国的陶瓷生产自动化发展面临着太多问题，几乎每个环节都有待提升，而根源则在于原料的不标准。有业内人士分析指出，国外将自动化做到极致的陶瓷厂，可以实现即使无人在工厂，也能保证生产持续稳定的运行。其中的一个重要支撑因素就是其原料稳定，在投入生产之前，有专门的原料处理公司会对原料进行加工达到统一标准，便可支撑生产线在24 h、甚至一年内持续运转。但在中国，并没有这种原料预处理环节和相关的配套产业，因此陶瓷厂生产时需要根据各个供应商供应的产品进行捏合，对配方进行调整之后方能投入使用，后续的各个工序也需要调整以适应生产。如所有的智能手机，苹果的机型是最少的，所以其工艺非常简单且生产稳定，自动化程度最高。因此，如果不解决“工艺条件不停改变”的源头问题，在后期的工序中强调自动化，都只是伪命题。

陶瓷生产后半段工序的繁多，是因为前工序把控不到位，所以才需要在后工序中“补课”。目前业内多数的自动化设备也并未达到真正的自动化。以自动化包装线为例，真正的自动包装线应该能实现自动包装、自动打印标签等，可以适用于各种类型、规格的产品的一体化打包。

陶瓷行业创新遇阻

国内对于知识产权的保护极为欠缺，即使申请了专利，但创新型企业仍饱受“李鬼”之苦。创新型企业发展的几大制约因素，即：知识产权保护欠缺，高端人才短缺，利润空间被压缩3大问题。国产化自动化设备之所以会存在操作稳定性的原因之一，就是因为涉及到编程、设计等多个专业领域，而专业高端的技术人才又极为欠缺，尤其是对于陶瓷行业而言，学校等专业机构的人才输送更是完全无法满足发展要求。

对于整个机械装备领域来说，大部分企业都存在内部创新动力不足的短板，而外部环境也并不容乐观：企业花了大量的时间、精力和资金攻克的技术难题，极有可能在短期内就被同行“破解”而丧失技术优势、落入低价竞争的恶性局面;同时，在经济形势下行的环境中，陶瓷企业为了尽快收回成本，将采购价格一再压低，致使设备企业的利润被逐步压缩。在这样的商业环境中，设备企业的创新热情大受影响。没有利润空间，又何来创新?

不论是陶瓷生产制造方，还是陶机设备供应方，对于我国目前的陶瓷生产制造自动化水平给出的分数都不高。中国建筑陶瓷生产全面实现自动化的路荆棘丛生。

中国制式自动化将如何呈现?

受诸多因素影响，中国陶瓷生产的黄金时代已经过去了，最终的局面是会走到类似于西班牙、意大利的模式，即保留一些特色的、高附加值的产品，而一些低附加值的生产线则会慢慢转移到其他落后地区和国家。随着全球新兴建筑陶瓷产区的兴起，中国建筑陶瓷产业将逐步失去制造优势，而短期内我国陶瓷无法在品牌建设上达到意大利、西班牙等国陶瓷企业的高度，只有实现生产的自动化、智能化，才有可能实现突破，继续保持产业优势，否则就会在国际竞争中落入不利地位。

对于中国特色的自动化，其发展应该符合几个前提条件：其一是支撑大产量;其二是相对低的采购成本并降低企业生产成本;其三就是随着技术的进步，自动化设备的操作会愈加便捷。尤其是在互联网的影响下，自动化设备会越来越便捷、操作简单且人性化。意大利的自动化生产模式并不完全适用于中国，现在中国的设备企业和工程师主要做的，就是国产化、本土化，结合中国的国情开发使用。

“环保治理”和“自动化提升”亦是陶瓷生产未来需要重视的两大重点方向，但是对于“自动化”，要正确看待，除了有危机意识，也要务实。陶瓷行业已经进入产能严重过剩的阶段，行业内的竞争十分激烈，在此时为了实现自动化生产而将工厂推倒重来，并不现实，中国陶瓷生产自动化推进要谨慎，企业应根据自身的基础实事求是，循序渐进推进。

真正的自动化，是整线的接洽和融合，实现生产系统的自动化。将生产线上的各个环节串联起来实现连线生产才是自动化的关键。显然，这一目标对于中国的陶瓷生产制造来说，还很遥远。

陶瓷卫浴发展之“痛”：物流运输

改革开放以来，“要致富先修路”的口号响彻神州大地，物流运输的重要性可见一斑。而在当今的市场经济大环境下，任何地区，任何产业的发展更是离不开“物流”这一重要环节，陶瓷卫浴行业也是如此。

物流行业作为承载区域间物资流动的纽带，陶瓷卫浴企业要运营，自然也离不开物流行业的帮忙。但由于目前我国物流企业发展参差不齐，行业又缺乏监管和规划，信用差、口碑差、服务差成为物流行业的主要标签。物流行业令陶瓷卫浴企业很闹心，虽然物流行业确实为陶瓷卫浴企业解决了不少运输的问题，但也为陶瓷卫浴企业添乱添堵不少。

关系：陶瓷企业更多是中介的角色

陶瓷企业与物流企业的关系非常微妙，物流企业与陶瓷企业并没有直接的合作或交易关系，但陶瓷企业与物流企业日常的接触还是比较多的。

据业内人士介绍，物流企业主要还是与经销商的关系更紧密，经销商需要陶瓷企业发货，通常情况都是经销商委托物流公司前往工厂拉货，陶瓷企业更多只是充当一个沟通对接的角色。

陶瓷企业目前就做核实物流公司的信息、检查运输的产品、搬运货品等对接工作，其他都是经销商与物流企业的事情了。由于物流行业良莠不齐，导致在物流运输过程中会出现这样那样的问题，许多陶瓷企业为了减少与经销商和物流企业的纠纷，都不会碰这个烫手山芋。

虽然陶瓷企业尽量与物流企业绝缘，但物流企业的数量多而杂，物流行业的竞争还是比较激烈，许多物流企业为了拿到更多的业务，也会与陶瓷卫浴厂家进行一些合作。一些物流企业会自动找上门，希望陶瓷企业能推荐一些客户给他们，因此,一些企业得知部分下单的经销商还没有找到相关的物流企业的时候，会推荐一些物流企业给经销商选择，如果经销商认为价格合适，就会促成他们的交易，而陶瓷企业充其量只是担当中介的角色。

影响：运费上涨陶瓷企业成本压力大

随着近期油价上涨、人工工资上涨，物流行业的运输费用也不可避免地上涨。据了解，流通环节一直是陶瓷卫浴企业物流开支的大头。加上由于油价、过路费、司机的人工费、车险等各种因素叠加，物流成本占的比例也是越来越大。

从广东到福建，走最便宜的铁路运输，1 t散货物流费大约要300～400元，而从佛山到新疆，1 t散货物流费就要一千多元。虽然一般情况下物流费是经销商出，但终端销售时会转嫁到消费者头上。一块800 mm×800 mm的瓷砖，从广州到福建基本加价5～6元，而到东北要加10多元。

而陶瓷卫浴企业采购原材料时的物流成本则需由企业自己承担，这部分成本压力也不小。从外省或者国外进口的瓷砖原材料，平均算下来1 t的物流费也高达500多元。

一辆载重5 t的货车，一般每100 km油耗在30 L左右，一个月跑5 000 km路，一辆车每个月耗油1 500 L，相比两年前多支出4 000元左右。而物流方面的燃油成本占据物流运输业运作成本的20%左右，因此如果不调高运输价格，物流公司也将很难生存。据悉，物流企业2016年普遍已经提价6%～10%。

矛盾：物流让陶瓷企业损失加大

每谈起物流企业，陶瓷行业人士都义愤填膺。货物晚点到达、货品破损、推卸责任等情况，许多与物流行业打过交道的人都一定遇到过。

据了解，这类事件在陶瓷卫浴行业中已经不再是什么新闻，几乎每次的物流运输都会出现这样或那样的问题，陶瓷企业对于物流纠纷也是司空见惯。但让陶瓷卫浴企业最烦恼的是，每次在物流运输过程出现的问题，本应负最大责任的物流企业竟然常常会置身度外，直指物流运输出现破损是正常的行为。

目前，物流行业缺乏监督部门，相关法律法规仍然处于真空期，因此，物流造成的经济损失更多只能让陶瓷卫浴企业和经销商自己解决，当出现物流运输造成产品破损的问题，很多经销商也会第一时间误认为是厂家的产品质量有问题，因此也增多了厂家与经销商之间的矛盾。

厂家为了维护好经销商的关系，在出现产品破损时厂家都会主动作出让步，重新发货或者回收修理。有时候由于数量太大，只能与经销商平分经济损失。

物流运输就是陶瓷卫浴企业的生命线，陶瓷卫浴企业必须通过这条生命线让其生命得以延伸。但是物流运输这条生命线经常性出现堵塞问题，也让陶瓷卫浴企业的健康发展受到影响。因此，陶瓷卫浴企业要好好地生存下去，必须要防范生命线出现问题。陶瓷企业在运输前需要充分地做好准备，预防运输过程中的破损，同时在交付运费时最好还是多留个心眼，尽量要求物流企业货到付款。在物流行业还未完善前，做好准备工作才能把损失降到最低。

中国首批陶瓷电商标准化项目落地泉州

近期，全国电子商务总体组秘书长、中国标准化研究院高新技术与信息标准化研究所咸奎桐所长一行数位博士来到德化电商园区。他们此行的目的是与当地签约，启动中国陶瓷电商国家标准化项目。这将是中国陶瓷电商界首批“国标”，不但有利于当地的经济发展，更有利于把代表中国文化的陶瓷产品更好地输出国门，将泉州德化参与主导的“国标”引向全球。

四项“国标”助推“新陶路”

德化具备了推动陶瓷电商“国标”的基础。当地先后荣获“国家电子商务示范基地”、连续三年获得“中国电商百佳县”(其中两年进入“十佳”)、“全国电商百强县”称号，成为全国唯一同时荣获“阿里电商百佳县”、“京东电商百强县”、“国家电子商务示范基地”称号的陶瓷产区，陶瓷电商生态链建设走在了全国前列。据了解此次德化县与国家标准化研究院深度合作，牵头制定4项陶瓷类电商“国标”：《电子商务交易产品信息描述规范日用陶瓷》、《电子商务交易产品分类及代码日用陶瓷》、《跨境电子商务多语种产品分类的命名工艺陶瓷》和《跨境电子商务多语种产品信息描述工艺陶瓷》。

电商已进入标准化发展时代

据称，此次国家相关部门将在德化进行前期调研，除了国家方面的专业人才之外，省市的相关专家也协同参与前期工作。

标准化迎来空前发展，这与供给侧改革战略相符。从国家到地方，近年来出台多个推动标准化落地文件。中国电商已经进入标准化时代，从最初的野蛮式发展到如今重质量、提品牌阶段。创新是不需要标准的，可是想把创新成果更好地转化出来则需要标准助力。希望将此次陶瓷“国标”推动打造成样板项目，希望代表中国的陶瓷“国标”可以发挥更大的国际效用。

一类企业作标准，二类企业打品牌，三类企业做产品。通过标准化的落地，德化还将继续在出口陶瓷安全质量、产品监测等方面加强监管，更好地推动供给侧改革，规范陶瓷贸易，继续当好行业领头羊。据称，“一把手推进、多平台运作、全生态打造”的德化电商发展经验已成为全国“政府驱动型”四大电商发展经验之一。当地现有陶瓷企业1 400多家，从业人员10万多人，年产值177亿元，产品远销190多个国家和地区，是全国最大的陶瓷工艺品生产和出口基地，被誉为“世界陶瓷之都”。

潮州成为首个国家级出口陶瓷质量安全示范区

从国家质检总局最新公布的第三批“国家级出口工业产品质量安全示范区名单”中获悉，首个国家级出口陶瓷产品质量安全示范区正式落户广东省潮州市，这也是广东省第三个“国家级出口工业产品质量安全示范区”。

潮州市是全国最大的陶瓷生产基地和出口基地，年出口陶瓷货值近11亿美元，连续多年稳居全国陶瓷产区首位，产品畅销160多个国家和地区，享有“中国瓷都”美誉。为进一步推进传统产业转型升级，以示范引领全面提升陶瓷行业整体水平，潮州市于2013年创建“潮州出口陶瓷产品质量安全示范区”，取得明显成效，出口陶瓷行业发展环境良好、龙头企业示范带动作用增强、产品质量不断提高、质量监管体系日益健全。据统计，目前示范区内陶瓷企业近3 000家，通过检验检疫机构评审获得输美认证企业177家，约占全国的1/4；示范区已形成国内陶瓷产品生产最完整和规模最大的产业链。

在示范区的创建过程中，潮州市大力推动实施质量强市战略，通过加强品牌带动、出口示范、质量监管等举措，积极打响日用陶瓷区域性品牌，有效提升日用陶瓷产品质量，进一步擦亮“中国瓷都”品牌。如今，在本地已经有很多企业加入到创建品牌的潮流中来，全市累计获得省级以上名牌名标有78个，其中中国驰名商标3个、广东省著名商标54个、广东省名牌产品21个，市政府质量奖获奖企业2家。松发、四通、长城、三环的成功上市形成了新的效应，有力提升品牌影响力。通过示范区创建，积极推动陶瓷企业走自主创新和科学化、规范化、现代化建设，进一步提升企业核心竞争力。目前，全市拥有陶瓷类的省级高新技术企业15家，获得陶瓷生产技术和产品实用新型专利100多项、发明专利22项，从事产品研发人员超过2万人，为陶瓷产业的健康可持续发展注入不竭动力。

2016年十大瓷砖趋势

1)碎片模块化概念以及分散模型设计逐渐升温，混合和匹配不同的几何图形使得瓷砖铺贴产生变化的效果，墙面变得生动、灵活。

2)突破去年的六角形，今年的元素则是“砖”形，从微观到宏观，瓷砖设计开始演绎旧砖墙，以及砂浆溢出的效果。

3)传统的人字形拼贴使得地面与墙壁更好地结合，石材、瓷砖、木材所有材质将紧密融合。

4)今年会看到在基本元素上进行加工变化的设计，水平、垂直、三维线性的设计增加瓷砖的时尚、运动感。

5)街头艺术,波普艺术影响了众多风格的瓷砖，逐渐成为一个装饰趋势。

6)今年的产品会在坚硬的瓷砖表面进行柔软的处理，温暖的色调，水彩和天鹅绒般的质感，逐渐成为受欢迎的小众审美趋势。

7)有颜色的灰色是现代设计师最好的朋友，今年整体瓷砖灰色演变成灰色和米色的混合，在质感和色彩上都加以变化，灰色瓷砖已然超越了灰色。

8)随着3D打印技术不断发展，新的瓷砖表现出非对称三维效果，拼接出一个三维无缝的凹凸墙体也是未来的一个趋势。

9)瓷砖规格变大，使得设计有了新的可能性，大规格薄板可以覆盖结构表面，这种运用持续升温。

10)海洋色调的绿色和蓝色是今年完美的流行色，加入珠光，使得传统图案和形状有了新的表现效果，冷色系氛围中凸显暖色质感。

佛山首批30位“大城工匠”授勋

近日，首届“佛山·大城工匠”命名大会召开。来自佛山各行业的30位杰出代表被授予“佛山·大城工匠”的称号。

佛山市委书记鲁毅同志认为，工匠精神是佛山坚挺的精神脊梁，工匠精神要成为佛山人共同的精神家园。佛山要张开双臂拥抱全国、全世界的能工巧匠到佛山创造创业。让工匠精神照亮佛山由制造业大市迈向制造业强市的升级之路!

1工匠精神是佛山坚挺的精神脊梁

制造业是佛山之根，匠心是佛山制造业之魂。根要坚持坚守、魂要锻造提升。无论是过去、现在还是未来，工匠精神永远是佛山坚挺的脊梁。

2工匠精神是佛山对标世界制造强国的关键

工匠精神是世界伟大企业的共同追求，工匠精神是全球科技创新的重要动力。佛山要对标世界制造强国，就必须把工匠精神化为城市的内在品格，才能做出极致的产品，才能达到极致的品质，才能在世界制造业的激烈竞争中赢得先机、赢得尊重。

3工匠精神要成为佛山人共同的精神家园

工匠精神在务实的佛山人中有着深厚的传统基因，我们应该厚植土壤，发挥优势;我们应该以更加开放的胸襟，对标国际一流制造业，在全社会倡导工匠精神、崇尚工匠精神、培育工匠精神。让工匠精神不仅成为佛山制造业的发展准则、成为佛山工业文明的核心内涵，更要成为各行各业的行为准则，成为每个佛山人自觉的价值追求，成为全体佛山人共同的精神家园。

让我们以此为新的起点，聚天下能工而育之，聚天下巧匠而用之，让千千万万的能工巧匠竞相策马奔腾，让品质之光永耀光芒，让佛山制造再放异彩，让工匠精神照亮佛山由制造业大市迈向制造业强市的升级之路!

4佛山市大城工匠人才激励政策

1)奖励和津贴。2011年，佛山市印发《中共佛山市委 佛山市人民政府关于佛山市进一步加强人才队伍建设的意见》(佛发〔2011〕1号)，每两年在全市范围内选拔认定创新创业领军人才和突出贡献高技能人才。其中突出贡献高技能人才发放工资外津贴2万元，创新领军人才发放工资外津贴或工作经费10万元，创业领军人才发放工资外津贴或工作经费22万元。入选佛山市大城工匠的30名人选可参照突出贡献高技能人才发放工资外津贴2万元。

2)技能大师工作室创办补贴。大城工匠所在企业或单位有条件的，可以大城工匠为引领，创建技能大师工作室，传授技艺，解决难题，为企业、行业培养更多的优秀工匠。成功建立国家级、省级技能大师工作室的，市财政将分别给予20万元和10万元的创办补贴。入选佛山市大城工匠的30名人选，可以依托所在企业或单位创办技能大师工作室，经相关部门审核达到省级标准，认定为省级技能大师工作室的，给予10万元的创办补贴。

3)人才入户。2012年，佛山市印发《佛山市人民政府办公室关于转发市人力资源社会保障局等部门佛山市高技能人才入户城镇工作实施方案的通知》(佛府办函〔2012〕496号)，实施高技能人才入户政策。此次获评的大城工匠如尚未落户佛山市，可申请入户佛山。

4)子女入学。入选佛山市大城工匠的30名人选可享受户籍人员子女入读公办学校政策，在就业地选择入读公办学校。