动车是如何制造出来的

近年来，高度动车覆盖率不断增大，意味着动车制造工作量也不断在增加，350km高速动车组是技术要求十分高的产品，在制作过程中，必须要严格要求制造工艺才能产生出合格的产品，在工装设计制造中，不但要保证质量，而且要控制工作设计制作成本。

350km高速动车组工装设计制作技术改进

在工装设计上一直以来都在二维计算机的辅助下进行设计，360km高速动车组制造技术引入之后，工装设计工作进行了改进，采用了工装三维数字化技术进行设计。在工装设计上还采用三维软件，在原始数据模型的基础上进行数据修改时，只需要进行工装设计的更新工作即可，与此同时工装设计也随之得到改变[1]。例如，司机室总成工装设计中，司机室外形数据的大小与工装侧面弧度定位板弧度的大小一致，并且建立以参数关系，此时，需要更变司机室外形，采取的改变方式是对工装进行更新，更新时，工装上两侧的弧度定位板会自动根据命令进行更变，此设计大大提高了设计的效率。

我国机车车辆工装技术起步比较晚，与国外相比还存在很大的差距，我国在机车车辆的工装结构上，采用的前苏联的技术，而发达国家在机车车辆工装上已经采用更为先进的技术。我国所采用的机车工装结构零件交换性差，并且体积大，需要很长一段时间进行制造，此缺点大大降低了工作效率。350km高度动车组技术的提高，在工装结构上进行了改进，解决了原有的一系列问题[2]。例如，原有的车顶组焊夹具，其结构是两个长度为25米长的铸铁平台构建而成，体积巨大，开展工装调整工作必然十分不方便，经过改进之后，其结构仅由10组模块化紧压机构、10组模块化定位机构以及2个基础座构成，此结构简单、体积小，使用方面，工装的重量不超过12t，和原来的工装结构体重相比，重量足足减少的1/3，更重要的是模块与模块之间进行调整时十分方便快捷。