张永锋　吴文虎　王亢亢

摘 要：针对一台新锅炉运行2个月后的水冷壁爆管事故，对爆管部位结构、使用情况、和水冷壁管的检验情况进行分析，找到了爆管的原因并提出了相应的解决方法。

关键词：煮炉；碱腐蚀；水冷壁爆管；分析及处理

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.06.064

0 前言

一台新安装锅炉在运行不到2个月后，发生爆管事故。该锅炉为DZL10-1.6-AII型新型水火管锅炉。两侧布置有翼型烟道，为单回程螺纹烟管结构。

1 事故情况

现场检查发现两侧墙水冷壁发生泄漏，泄漏处为从前向后数左侧第4根，右侧第5根，泄漏点在倾斜管上段。位置示意如图1。

对锅内进行检查，未发现水垢，有沉积的少量锈渣。水质化验结果表明，给水符合要求。测厚结果表明，两侧墙水冷壁向火侧管壁减薄严重。减薄水冷壁管主要集中在从前向后数第1-12根上（1-13根在前、后拱之间，暴露在炉膛的高温区内，从第14根向后的水管，由于后拱遮挡，仅和折转后沿后拱上部向后流动的烟气进行换热）。减薄最严重的水冷壁管为第4、5、6根，测厚最薄处为1.0mm，第12根为2.8mm，从第13根向后的水管测厚值在2.9-3.1mm之间（设计为Φ51×3mm）。减薄的水冷壁管内向火面（倾斜段下部）沉积锈渣较多，约2.0mm。减薄的水冷壁管割管检查情况如图2、图3。图中管壁较薄，有凹凸不平腐蚀坑的区域为倾斜管段向火面。

2 原因分析

从检查情况看，爆管事故是由于水冷壁管内壁腐蚀减薄，导致管壁最终承受不住内压而发生的。现场询问相关人员得知，该锅炉在启用前，用氢氧化钠和磷酸三钠进行了煮炉，煮炉后未打开锅炉进行冲洗、清渣，搁置了6天后，投入运行，煮炉碱液也未进行排放。……