杜华生

摘 要：机械制造业是制造业的主要组成部分，不断消除机械制造业的浪费可以达到成本领先战略，提高竞争力。首先介绍了H集团公司的概况，其次对机械制造过程中的浪费现象进行了分析，最后提出了浪费现象的对策，认为有效实施6S管理、推行JIT准时生产以及创建安全生产标准化可以有效改善浪费现象。

关键词：机械制造业；浪费；6S管理

凡是超出为最终顾客增加价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。不为最终顾客创造价值的活动是浪费，尽管创造价值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限的活动也是浪费。面对竞争，企业必须不断消除浪费、降低成本，用积极进取的经营思想，有效实施6S管理，推行JIT准时生产，创建安全生产标准化，降低成本，增强效益。

一、 H集团公司概况

H集团公司于2008年组建的集机械制造、建材建筑、房地产、地质勘探、物流为一体的省属大型国有企业集团。现拥有星辰、机电装备、相山水泥、联创房地产等12家子公司，资产总额82.6亿元，员工1.5万人，年销售收入135亿元、利税10亿元以上。主要产品有采煤机、掘进机、运输机、液压支架、复合正弦筛、工矿配件等矿用产品；水泥、中高密度板、矸石砖等建材产品。其中，“擎宇”牌液压支架、“皖星”牌运输机、 “相王”牌复合正弦筛、“相山”牌水泥等均为安徽省名牌产品。

二、H集团公司机械制造业生产浪费现象

（一）设计浪费

产品设计决定了企业的生产活动。设计浪费是不满足顾客需要的设计，不必要的附加性能造成的浪费。设计是制造业浪费的源头，尽管设计费用只占整个产品费用的5%左右，却影响了产品总成本的70%以上。因此，设计浪费不容忽视。造成设计浪费的原因是：设计人员专业知识匮乏，设计过程中缺乏对顾客需求信息把握，造成设计的产品不符要求，使后续活动都不为顾客创造价值。

（二）领导不善造成的浪费

领导不善造成的浪费主要包括决策错误浪费和员工才智浪费。领导者最重要的任务是决定做正确的事情。一旦决定要做的事情是错误的，则所有投入的资源全部付诸东流，造成最大的浪费。员工处于生产活动第一线，发挥其聪明才智，是取得管理绩效的最重要保证。JIT重要的是尊重员工和员工参与，重视人这一最重要的生产力。职工是现场的主人，能够及时发现问题、找出原因，避免造成大量浪费。在高度集权的企业，领导者不深入实际调研，自认为管理层就是做决策的，员工就是从事劳动的，不听职工合理化建议，使企业失去发展的机会。因此，消除浪费最重要的是消除领导造成的浪费。

（三）常见而忽视的浪费

工件等待加工，顾客等待服务以及机器等待任务造成的浪费。在生产过程中，在制品因等待机器、工具不能及时加工，或因零部件不配套导致装配不能进行。在服务过程中，顾客等待服务台，服务台等待顾客等。造成等待浪费的可能是作业计划安排不当或者其他原因。要减少并消除等待浪费，就要实行均衡生产，建立U形生产单元。

三、措施对策

（一）有效实施6S管理

企业推行6S管理，通过人、机、料、法、环、测等各环节持续改善，有利于企业构建以成本控制、提高产品质量、增强市场营销能力为主体的基本框架形成，使企业管理走向良性循环；稳步实施6S管理，有利于把6S管理理念和精髓延伸、渗透到企业管理各方面；通过实施6S管理，消除生产各环节中的浪费，降低成本，消除现场隐患，改善工作场所环境，提升职工操作素质，有利于夯实安全生产基础。

（二） 推行JIT准时生产

JIT准时生产是精细生产方式在生产现场的体现，它是围绕减少成品库存、在制品库存和原材料库存而形成的一套原则和方法。一是它设置了一个最高“零”极限标准。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到。有了这个极限，才使得改进永无止境。二是它提供了一个不断改进的途径，即降低库存——暴露问题——解决问题——降低库存——这是一个无限循环的过程。推行JIT，可以有效防控上述浪费，从而降低成本，提高企业经济效益。

（三） 创建安全生产标准化

安全生产是经济持续健康发展的基本前提，是促进经济转型升级的重要抓手创建安全生产标准化是通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，实现本质安全生产。

四、结论

消除H集团公司的浪费，需要采用“策划、实施、检查、改进”的PDCA动态循环的模式，坚持渐进式的改进与跃进式的创新，有效运用6S管理、JIT准时生产理论，创建安全生产标准化，降本增效，实现企业安全发展、科学发展。

参考文献：

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[2]肖智军，刘燕舞.国有企业6S宝典[M].广东：经济出版社，2009.

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[4] Ray Harkins. One good idea gimme five-count on the 5S improvement method in the lab[J]， quality progress， 2009， （8） ： 62-63.