黄月文++王斌++郑周++张伟

摘 要：本文以乙烯基单体、聚合物树脂粉料、引发和乳化助剂为原料，水为致孔剂，混合形成可浇注的悬浮乳液，室温下通过自由基引发聚合成型得到多孔树脂模具。主要研究了初始混合温度对操作工艺的影响和聚合固化过程中的热效应，检测了成型模具的力学性能、热性能和多孔透气透水性能，并总结了其在陶瓷高压注浆生产线上的实际使用效果。结果表明，成型模具具有可再生性、良好的透气透水性、高的强度和韧性、生产效率高、使用寿命长、综合节能效果比传统技术高30%以上等优势。

关键词：高压注浆；高效节能；多孔树脂模具；可再生

1 前言

陶瓷产业是我国的支柱建材产业，陶瓷节能減排是国家节能工作的重点领域。传统以石膏模具为核心的常压或低压注浆成型工序耗能高、使用寿命很短、效率低下、工人工作环境差、石膏废弃物大量堆积、产品质量低，已经远远满足不了现代陶瓷产业发展的需要。实践证明，现代高压注浆技术自动化程度高、可连续作业、无需干燥、效率高、生产线占地面积小、操作环境好、环境废弃物少等，不仅能大幅度提高产品质量、档次和提高生产效率，大幅度降低劳动力成本、劳动强度和节约劳动场所，还可以大量节省传统石膏模具干燥所需的能源。同时，还因具有压出的坯体密度高、质量好、强度高、表面光洁度高、不必修坯，坯体含水率低、无需干燥等优点，可大幅度节约传统石膏模注浆成型坯体的干燥能耗[1-2]。……