周卫阳

(江苏省蚕种所 214151)

目前蚕种生产中的蚕茧削口，仍然以手工削口为主，手工削茧的作业方式存在弊端:一是工作效率低，一般每分钟可削蚕茧50～60 粒，少数快手可达70～80 粒。理论算每天8 小时不间断工作可削茧24 000～28 000 粒;二是削茧期短，劳动力紧张，劳动强度大;三是现有职工年龄偏大每天要削成千上万粒蚕茧，高强度重复劳动，容易削伤蚕蛹，也容易削伤手指。在削茧期间人力紧张，经常会出现蚕茧没来得及削，蚕蛹已孵化，造成经济上的损失，所以蚕种生产上急需用高效实用的机械削茧机代替手工作业。目前市面上也出现了蚕茧削口的机械设备，但是由于不贴近生产，不够经济实用，生产上推广成功率低，设备无法(也没有)产业化推广和应用。本文提供一种蚕种生产用削茧机的发明，供广大蚕种生产者参考。

1 技术领域

本发明涉及切削装置，具体涉及一种蚕种生产用电动蚕茧削口机。

2 技术与改进方案

2.1 技术方案

其特征在于壳体内设置有进料腔、落料腔、储料腔，进料腔与落料腔之间设置有A 隔板(10)，落料腔与储料腔之间设置有B 隔板(11);进料腔内设置有刀座，通过其上设置的刀架与切刀连接，落料腔侧壁上设置有切茧口及其茧进入通道;落料腔内设置有电源装置、动力装置，动力装置穿过A 隔板与刀座连接;储料腔底部设置有活动抽板(见图1、图2)。

2.2 改进方案

所述动力装置为电机，A 隔板与壳体上端面的中心位置均设置有通孔，通孔内设置有轴承座，电机输出轴通过轴承座与机壳连接;所述电源装置为AC电源接口或为电池盒或为AC 电源接口与电池盒的组合。本发明更进一步技术改进方案是:所述储料腔底部设置有B 卡槽，B 卡槽内设置有活动抽板。

图1

图2

3 结构与原理

3.1 基本结构

本发明如图1 所示，壳体1 内设置有进料腔3、落料腔4、储料腔5，进料腔3 与落料腔4 之间设置有A 隔板10，落料腔4 与储料腔5 之间设置有B 隔板11，A 隔板10、B 隔板11 形状与壳体1 横截面相匹配，且平行设置;A 隔板10、B 隔板11 均对称设置有四个落料孔15;进料腔3 内设置有刀座6，通过其上设置的刀架61 与切刀7 连接，落料腔4 侧壁上设置有切茧口2 及其茧进入通道22，茧进入通道22为一“锥形”腔体，向内呈“收拢”状，其形状与蚕茧外形相匹配，且与壳体1 内进料腔3 相连通，茧进入通道22 入口端相对侧壁上对称设置有A 卡槽21，如图2 所示A 卡槽21 内设置有调节板16，调节板16 上设置有多个不同孔径的调节孔161，可以根据不同种类、区域的蚕种采用不同孔径的调节孔;仍如图1 所示，落料腔4 内设置有由电池盒9、AC 电源接口14 组成的电源装置，由电机8 构成的动力装置，电机8 输出轴81 穿过A 隔板10 与刀座6 连接，A 隔板10 与壳体1 上端面的中心位置均设置有通孔，通孔内设置有轴承座13，电机输出轴81 通过轴承座13 与机壳1 转动连接;储料腔5 底部设置有B卡槽17，B 卡槽17 内设置有活动抽板12。

3.2 工作原理

结合图1、图2 简述其工作过程:首先接通电源，电机8 带动刀座6 和切刀7 转动;然后将蚕茧一端头伸进切茧口2 的茧进入通道22 中，由于茧进入通道22 为一“锥形”腔体，向内呈“收拢”状，其形状与蚕茧外形相匹配，切刀7 仅将蚕茧伸出茧进入通道22 的部分切除，同时可以根据不同种类、区域的蚕茧选择不同孔径的调节孔;最后被切刀7 切下的蚕茧皮沿进料腔3、落料腔4、储料腔5 之间设置的落料孔15 落到储料腔5 的活动抽板12 上，活动抽板12 上收集的蚕茧皮可定期清理。

4 优点与不足

4.1 优点

一是提高了效率，本发明采用电机带动刀片削口的作业方式，代替了手工削口的作业方式，减轻了劳动强度，是手工削茧速度的2-3 倍，提高了削茧速度;二是提高了安全性，本发明采用的切茧口为一“锥形”腔体，相内呈“收拢”状，与蚕茧端头形状像匹配，降低了削伤蚕蛹，削伤手指等问题发生的概率，同时切茧口还设置有调节板，调节板上设置有不同孔径的调节孔，可以根据不同种类、区域的蚕种采用不同孔径的调节孔。

4.2 不足

该发明还有局限性，一是仍需要手抓蚕茧操作，提高的工作效率有限，还需大幅度提高;二是虽然降低了削伤蛹和手指的概率，还不能完全避免，有待进一步改进;三是蚕种生产对削茧机的需求应当是自动化的削茧机，从蚕茧输送、进料、削口、茧蛹分离等都为自动化。