张　薇

（桦林佳通轮胎股份有限公司， 黑龙江 牡丹江 157032）

半钢子午胎内衬层压延生产线提速改造

张薇

（桦林佳通轮胎股份有限公司， 黑龙江 牡丹江 157032）

介绍了在老厂房、老生产线、设备摆布较拥挤杂乱的条件下，本着少投入多产出的原则挖潜增效，对半钢子午线轮胎内衬层压延生产线进行提速改造的成功经验。可为同行业在老设备改善中拓展思路提供借鉴。

半钢子午线轮胎；内衬层；压延；生产线提速

随着我公司产品市场的不断扩大，产能急需提升。经对预备、成型、硫化各工序的生产设备能力测算，内衬层压延生产线是制约产能提升的瓶颈。为此，本工作从提高设备能力最大化方面着手，对其优化改善，在改善中取得一些经验供行业参考。

1　基本状况

1.1设备现状

我公司某半钢子午胎内衬层压延生产线采用二手Pirelli 400×1 000 mm四辊压延机、供胶采用的是桂林橡塑机械Ф120 mm挤出机，原正常生产时线速度为15 m/min，挤出机螺杆转速35 r/min，排胶温度101 ℃，接近工艺控制最高温度105 ℃；内衬层卷取时温度为36 ℃，也接近工艺控制最高温度40 ℃。根据产量需求，现预提高线速度到22 m/min，但提速后无法保证挤出机排胶温度及内衬层的卷取温度；提速后储料坑深度不足，会产生料坑堆料现象。由于是老厂房，生产线的周围其它设备摆布较密集，且公司又本着少投入多产出的原则，这样对内衬层压延生产线的工序改造较为困难。

1.2生产流程

内衬层压延工艺流程首先是将原胶经金属探测仪供胶到挤出机，从挤出机头排出的胶条供胶至压延机制得内衬层，内衬层经冷却辊冷却后与保护胎圈的耐磨胶条复合后卷取（见图1）。

图1　内衬层压延生产线流程图

1.3预估提速后线速度

按螺杆最大转速45 r/min，内衬层按400 mm宽估算（见表1）。

表1　原排胶量与预估提速后线速度

1.4制约提速的相关时间

内衬层冷却、裁断、卷取及换卷等步骤所需时间如表2 所示。

表2　制约提速的相关时间

2　提速存在的问题

2.1机头内设有滤网，排胶温度过高

由于炼胶厂房陈旧，地面存有破损，炼胶过程中有胶料落地混进杂质的现象。为清除杂质，现在挤出机头加有60目滤网，导致机腔压力过大，排胶温度居高现象。

2.2冷却不足，卷取温度过高

目前内衬层经过5个冷却辊时间是49 s，当速度由15 m/min提升到22 m/min后，内衬层在冷却辊上停留时间34 s，减少了15 s时间，同时因挤出机排胶温度的升高，内衬层胶片在冷却前温度也要相应升高，这样在双重升温压力下，内衬层压延提速后温度预估会升高25 ℃左右。经测算提速后需增加4个冷却辊筒，但因场地不足难以实现。现生产螺杆转速为35 r/min，提速后螺杆转速将提至设备允许最高转速45 r/min。经实测工艺变量参见表3所示。

2.3内衬层换卷时间不足

现有储料坑深度为1.5 m，当速度提升至18 m/min后料坑堆料。

2.4挤出机排胶温度、卷取温度超高的影响

需要特别强调的是，当螺杆转速加快后，高弹性的胶料在螺杆与挤出机内腔的剪切变形速率也会相应增加，使胶料内部的大分子间快速磨擦生热升温，当胶料温度升高后极易产生早期硫化，出现熟胶疙瘩，影响内衬层的气密性；当卷取温度过高时，内衬层在料卷内温度降低缓慢，胶料中的小分子添加剂极易析出至内衬层表面形成喷霜，喷霜的内衬层物理机械性能及其粘性都将会下降，工艺上表现出与胎体帘布结合不良，胎胚易产生脱层和气泡等质量缺陷。

3　改进措施

3.1修缮地面取消机头滤网

由于机头滤网是产生挤出机排胶温度过高的主要原因，经对地面修缮后，杜绝了胶中杂质。这样，取消机头滤网后机头压力由4.9 MPa骤降到3.5 MPa，排胶温度由129 ℃降低到120 ℃。

3.2挤出机口型扩大并改单条排胶为双条排胶

为降低机头压力，加大口型板的开口，使口型板开口形状由Φ20 mm更改为100 mm× 20 mm，但所挤出的胶条过粗，在供胶路程中散热慢，且在压延辊缝间不易摆动，这样造成压延辊缝间的胶料温度不均，导致所压延出的胶片不易压合，表面不光滑。针对其不足将100 mm×20 mm口型板中间加一使口型分切为左右对称的隔断，即使挤出的一条宽大的胶条，分切成两条胶条，扩大了散热面积，同时，两条中分胶条在压延机上较为柔顺易于摆动，压延出的胶片表面光滑，机头压力也降至2.4 MPa，排胶温度则降至105 ℃（见表3）。

表3　提速导致的排胶温度与机头压力的变化

3.3冷却辊筒前、储料坑前各加风筒冷却

内衬层在进冷却辊前和储料坑前两处加多孔排风管进行风冷却（参见图2）。

图2　改善后的内衬层压延生产线流程图

3.4剪刀改电加热裁刀

内衬层料卷卷满换卷时用剪刀手工裁断需4 s时间，现在卷取工位小车上安装电加热套筒，将裁刀头部放入其中加热，用加热后的裁刀切割内衬层只需1 s时间，为提速后换卷争取了3 s的时间，缓解了内衬层在储料坑中堆料。

3.5加深储料坑深度，提高卷取小车移动风压

加深储料坑0.5 m，料坑中料在现基础上增加约1.5 kg，根据标定没有因重力增加对内衬层产生拉伸变形，能够保证内衬层尺寸的稳定；同时将移动小车的风筒压力由0.4 MPa提高到0.6 MPa，Φ50 mm的风筒改为Φ70 mm，换卷时小车移动的时间由7 s缩短为5 s，为提速后换卷增加了2 s的卷取时间，避免了内衬层在储料坑中堆料。

4　结语

通过对内衬层生产线的多处小改善，较大的提高了生产线速度，满足了公司要求的压延线速度22 m/min，而且保证了内衬层的工艺性能。说明工艺改善要从细节入手，从工艺和设备不同的角度考虑问题。希望对同行业在老设备改善中拓展思路有所借鉴。

（XS-05）

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张薇（1964-），女，工程师，主要从事轮胎工艺管理工作。

2014-08-11