耀州窑天青釉瓷的恢复和研究

2015-05-24胡永刚

江苏陶瓷 2015年4期

胡永刚

（铜川耀州窑文物复制工厂，陕西铜川 727000）

0 前言

耀州窑位于陕西铜川，因唐、宋时期属耀州管辖，故名耀州窑，其窑址分布于铜川境内的黄堡镇立地坡、上店、玉华等地，其中沿漆水河分布，以黄堡镇为中心南北绵延十里的黄堡窑场，人称“十里窑场”，其历史可以追溯到唐代，历经五代、宋、元、明等朝代，每个时期均有典型器物和釉色。

耀州窑五代时以烧制青瓷为主，青瓷呈灰青、淡青、天青等釉色，往往饰有划花、剔花纹样，尤其是其中的天青釉瓷，造型典雅、量少而精、釉面光滑、釉光内敛，呈现天青色，颜色如“雨过天青云破处，者般颜色作将来”，具有夺魂摄魄的诱惑力，令人赏心悦目、爱不释手，被学者誉为“最美的青瓷”。

天青釉瓷生产技术自五代失传后，历代未见仿制品，经多年反复实验，终于复仿制出一种可同五代天青釉瓷相媲美的釉种，该釉配方简单，对烧成气氛不敏感，可与普通青瓷一起烧成，现将试制过程中的经验汇总如下：

1 实验过程

1.1 釉料的配制

复仿制天青釉瓷，首先要做到釉色、造型等外观效果同古瓷相似，其次物相组成、化学成分同古瓷相似，在五代时，因交通不便，不可能利用外地的原料，按照此原则，简化工艺，方便生产，利用铜川地区的釉石、石灰石、粘土等原料，并添加一部分长石、石英，用于调整釉料的性能(见表1、表2)。

表1 釉料中各种原料的化学成分（%）

表2 天青釉的化学成分(%)

将各种原料和水严格按配方称重入球磨机，料、球、水比例为1:1:0.8，球磨时间48h，细度达到万孔筛筛余0.15%~0.3%，过筛、除铁后调整釉浆比重为1.55左右，采用浸釉法施釉。

1.2 泥料的配制

在本次试验中，我们采用了多种泥料配方，一类为单一或几种粘土混合成坯，即单纯粘土配方，采用此种配方，泥料塑性好，适于拉坯和塑性成形，干燥强度大，但由于铜川地区粘土原料大多含铁、钛含量高，烧后往往呈灰胎、灰黄胎，对天青釉的呈色不利，烧后白度较好的粘土比较少。在另一类配方中，我们加入了一定量的长石、石英，这样不但可以调整泥料的可塑性，而且烧后胎体较白，利于天青釉的发色（见表 3、4）。

表3 坯体泥料中所有原料的化学成分(%)

表4 天青釉瓷坯体泥料的化学成分(%)

2 天青釉瓷的烧成

天青釉瓷采用3m3石油液化气梭式窑以还原焰烧成，复制天青釉瓷，烧成是很关键的一道工序，俗语说：“烧好是个宝，烧不好是根草”，经反复实验，我们拟定了烧制天青釉瓷一个比较好的烧成制度。

自点火到300℃为加热蒸发期，此阶段为氧化气氛，窑内进风量最大，从而使坯体中的吸附水排除干净，升温速度根据坯体入窑水分、大小、厚薄、装窑密度而定，一般为 150℃／h。

300~1 040℃为氧化分解及晶型转化期，采用强氧化气氛，升温速度300℃/h，这一阶段要排除坯体中的结晶水，氧化碳素、硫化物及有机物分解碳酸盐、硫酸盐等物质。

1 040℃~1 170℃为坯体玻化期，这一时期采用强还原气氛，窑内CO含量一般为5%~7%，在这个阶段，坯体开始玻化，收缩较大。保证窑内气氛均匀，坯体受热均匀，使之高温反应趋于均一是本阶段的关键，升温速度一般控制于60℃/h。

1 170~1 300℃为坯体成瓷期，这一时期采用弱还原气氛，窑内压力呈零压或微正压，若继续采用强还原气氛，一方面浪费燃料，另一方面又会沾污釉面，烧到最高温时保温10~30min，即可停火、冷却。在冷却初期，瓷胎中液相粘度较低，化学活泼性高，只有快速冷却才能避免低价铁重新氧化泛黄及釉层失透，有利于提高制品机械强度及釉面光洁度，俗称：“打红不打黑”，冷却速度控制于150~300℃/h。900℃以后，坯体中的液相开始凝固，残余石英开始发生晶型转变，必须放慢冷却速度，冷却速度控制于50~100℃/h。

3 结果和分析

3.1 坯料的种类对天青釉呈色的影响

通过各种配方试验我们发现，坯料的组成对天青釉发色影响很大，随着坯料的变化，其呈色可有灰青、青、天青、月白等各种呈色，这主要是由于坯料中的Fe2O3含量不同所致，坯料中随着Fe2O3含量的变化，胎色可呈现由灰到白一系列颜色，其中白胎对天青釉色泽最为有利。经实验我们发现，坯料中Fe2O3含量在1%以下对天青釉呈色最为有利。

3.2 釉料配方的影响。

经试验得知，天青釉呈色同其他青瓷一样，也主要在于釉中Fe2O3含量的高低。最主要在于加入其中粘土的种类和数量，随着粘土种类和数量的不同，可呈现青绿、青、天青、月白等各种色系。

在天青釉中，粘土所占比例在10%左右。如粘土的含量过高，一方面会提高釉料的熔融温度及玻璃相的粘度，使得各种原料在高温溶解过程中生成的气体、杂质难以排除干净；另一方面，会造成釉面透明度低。如粘土含量过小，一方面釉浆性能不稳定，悬浮性不好，另一方面达不到所要求的天青色。

石灰石也是天青釉的重要组分之一，比例可达10%左右，它是天青釉的主要熔剂成分之一，可增加釉面的透光度，降低釉料的始熔温度，但其加入量不可过大，否则易出现烟熏、发黄等缺陷。

釉石是强熔剂，是釉中液相量的主要来源，可降低天青釉的熔体的高温粘度，在天青釉中因粘土的含量较高，天青釉的高温粘度较大，原料中带入的杂质及高温反应生成的气体又较多，为了保证这些气体及杂质在熔融过程中排除干净，以及增加玻璃相的熔解能力，其含量可适当高些。有的釉石始融温度较高，在1 200℃左右，熔融范围和熔融成玻璃相后粘度在釉石中最大，且随温度变化粘度变化速度也慢。而某些釉石的始融温度较低，在1 100℃左右。但其熔融范围窄，高温粘度小，且粘度随温度变化较快，并且在高温中对别的成分的溶解及溶解能力也较大，导致釉石形成以上的不同性质主要在于釉石中K2O、Na2O含量的高低，在天青釉的配置中，经实验，我们认为选用含Na2O含量较高的釉石为好。

3.3 烧成制度对天青釉呈色的影响

烧成制度包括烧成温度、气氛、压力、时间等各种参数，烧成温度同烧成时间发生变化会影响产品的烧结程度及色泽，烧成温度较低、时间较短时，釉中气泡小而多，主要聚集在釉面底层，此时釉面外观光泽柔和，不易看清气泡所在，而当烧成温度较高、时间较长时，此时釉中气泡大量存在，釉面透明度增加，釉的乳浊效果却大为降低，大部分气泡涌向釉的表层，影响釉的外观同色泽；另一方面是釉料和泥料中的矿物在烧成时，会在不同温度呈现出的颜色略有差别。

在天青釉的烧成时，适当延长还原前的烧成时间，便各种有机物和无机物尽可能在还原前完全氧化分解。另外在还原时，要保证气氛和压力不要出现大的波动，以免产生色差。